靠人眼识别的质量指标到底是否有可能做到100ppm？

这困惑在我这里已经有很久了，我这帖子有点长，抱歉会让大家看很久。

我现在管的是一条机加工零部件。
机加工零部件有一种常见的缺陷情况，就是缺陷(气孔、砂眼、缺肉)等等。99%是毛坯带过来的，因为传统砂型铸造的毛坯无论怎么做都避免不了这些缺陷，总容易流到机加工这来，1%是机加工自己产生的，比如装夹不良产生的铣削刀痕等等。
现在我们的办法是，每个工序上，都有机加工的操作工，对特定的表面(就是他负责的那个面)，把缺陷挑出来。然后一直到最后，有一道终检，把所有表面100%看一遍，最后挑一道再放下去。
就是这样，还是偶有表面缺陷，流到顾客那去了，遭到投诉，大部分情况下都超过了100ppm。

现在我们决定，既然是过程中可能发现的问题，要在过程中控制，用三个月的时间改进，三个月后取消最后一道的100%检验。
我承认这是符合质量管理思想的：质量是做出来的而不是检验出来的。
于是就展开行动了：1.每天统计漏到底下去的是哪些工位的；2.做排列图找出前几名；3.对前几名谈话，加以培训，告诉要怎样识别；4.对没有漏出的奖励，对漏出多的处罚，5.一段时间后再看效果，等等，反正后面的步骤都是质量管理者常见的。

但是，无论怎么培训和怎么处罚，还是有缺陷件漏到最后序去的。有的多有的少，受罚的人也常常换，有时是这个工位的，有时是另一个工位的，讲再多课和罚再多都没有用。

我亲自尝试过，必须时刻高度紧张，一个个盯着看，一有恍惚，缺陷件混着就漏下去了。而我们是双班，每班9个小时左右。毕竟那是人，要人靠眼睛去识别，确实有一不留神漏出的时候。
100ppm是万分之一，要让万分之一在整条线上靠人用肉眼控制，这个我不知道要怎么搞。
总的来说，我完全承认，撤掉最后一道100%检验的思想是对的，但是人机料法环里面，人是最难控制和量化的因素。

诸位对此怎么看，你们认为是否可以做到，还有哪些方面可以做工作的？