压铸件铸造缺陷不良改善对策

缺陷名称 特 征 产 生 原 因 防 止 方 法
拉 伤 沿开模方向铸件表面呈现条状的拉伤痕迹，有一定深度，严重时为一面状伤痕。
另一种是金属液与模具产生焊合、粘附而拉伤，以致铸件表面多肉或缺肉。
1、 型腔表面有损伤
2、 出模方向斜度太小或倒斜
3、 顶出时偏斜
4、 浇注温度过高或过低，模温过高导致合金液产生粘附
5、 脱模剂使用效果不好
6、 铝合金成分含铁量低于0.6%
7、 冷却时间过长或过短 1、 修理模具表面损伤处，修正斜度，600细油石顺磨提高光洁度
2、 调整或更换顶杆，使顶出力平衡
3、 更换离型剂
4、 调整合金含铁量
5、 控制合适的浇注温度，控制模具温度
6、 修改内浇口，避免直冲型芯型壁或对型芯表面进行特殊处理
气 泡 铸件表面有米粒大小的隆起表皮下形成的空洞 1、 合金液在压室充满度过低，易产生卷气，压射速度过高
2、 模具排气不良
3、 溶液未除气，熔炼温度过高
4、 模温过高，金属凝固时间不够，强度不够，而过早开模顶出铸件，受压气体膨胀起来
5、 脱模剂太多
6、 内浇口开设不良，充填方向不顺 1、 提高金属液充满度
2、 降低第一阶段压射速度，改变低速与高速压射切换点
3、 降低模温
4、 增设排气槽、溢流槽、充分排气
5、 调整熔炼工艺，进行除气处理
6、 留模时间延长
7、 减少脱模剂用量
裂 纹 1. 铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路，狭小而长，在外力作用下有发展趋势
2. 冷裂－开裂处金属没有被氧化
3. 热裂－开裂处金属已经被氧化 1. 合金中含铁量过高或硅含量过低
2. 合金中有害杂质的含量过高，降低了合金的可塑性
3. 铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜量过高；铝镁合金中含镁量过多
4. 模具：特别是型芯温度太低
5. 铸件壁存有剧烈变之处，收缩受阻，尖角位形成应力
6. 留模时间过长，应力大
7. 顶出时受力不均匀 1. 正确控制合金成分，在某种情况下可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量；或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量
2. 改变铸件结构，加大圆角，加大出模斜度，减少壁厚差
3. 变更或增加顶出位置，使顶出受力均匀
4. 缩短开模及抽芯时间
5. 提高模温，保持模温稳定
变 形 1. 铸件几何形状与图纸不符
2. 整体变形或局部变形 1. 铸件结构设计不良，引起不均匀收缩
2. 开模过早，铸件刚性不够
3. 顶杆设置不当，顶出时受力不均匀
4. 切除浇口方法不当
5. 由于模具表面粗糙造成举报阻力大而引起顶出时变形 1. 改进铸件结构
2. 调整开模时间
3. 合理设置顶杆位置及数量
4. 选择合适的切除浇口方法
5. 加强模具型腔表面抛光，减少托模阻力
流 痕、花纹 1. 铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势 1. 首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后，被后来的金属液所弥补而留下的痕迹
2. 模温过低，模温不均匀
3. 内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅
4. 作用于金属液的压力不足
5. 花纹：涂料用量过多 1. 提高金属液温度
2. 提高模温
3. 调整内浇道截面积或位置
4. 调整充填速度及压力
5. 选用合适的涂料及调整用量
冷 隔 1. 铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有的交接边缘光滑，在外力作用下有发展的可能 1. 两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属流结合力很薄弱
2. 浇注温度或压铸模温度偏低
3. 选择合金不当，流动性差
4. 浇道位置不对或流路过长
5. 充填速度低
6. 压射比压低 1. 适当提高浇注温度和模具温度
2. 提高压射比压，缩短充填时间
3. 提高压射速度，同时加大内浇口截面积
4. 改善排气、充填条件
5. 正确选用合金，提高合金流动性
变色、斑点 1. 铸件表面呈现出不同的颜色及斑点 1. 不合适的脱模剂
2. 脱模剂用量过多，局部堆积
3. 含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层
4. 模温过低，金属液温度过低导致不规则的凝固引起 1. 更换优质脱模剂
2. 严格喷涂量及喷涂操作
3. 控制模温
4. 控制金属液温度
网状毛翅 1. 压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸 1. 压铸模型腔表面龟裂
2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正确
3. 压铸模冷热温差变化大
4. 浇注温度过高
5. 压铸模预热不足
6. 型腔表面粗糙 1. 正确选用压铸模材料及热处理工艺
2. 浇注温度不易过高，尤其是高熔点合金
3. 模具预热要充分
4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退火，消除内应力
5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙度
6. 合理选择模具冷却方法
凹 陷 1、 铸件平滑表面上出现凹陷部位 1. 铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在厚壁处
2. 模具局部过热，过热部分凝固慢
3. 压射比压低
4. 由憋气引起型腔气体 排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间 2. 铸件壁厚设计尽量
3. 模具局部领却调整
4. 提高压射比压
5. 改善型腔排气条件
欠 铸（缺料） 1、 铸件表面有浇不足部位 1、 流动性差原因：
1) 合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性
2) 浇注温度低或模温低
2、 充填条件不良：
1) 比压过低
2) 卷入气体过多，型腔的背压变高，充型受阻
3、操作不良，喷涂料过度，涂料堆积，气体挥发不掉 1、 提高合金液质量
2、 提高浇注温度或模具温度
3、 提高比压、充填速度
4、 改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位加开溢流槽、排气槽
5、 检查压铸机能力是否足够
毛刺飞边 1. 压铸件在分型面边缘上出现金属薄片 1. 锁模力不够
2. 压射速度过高，形成压力冲击峰过高
3. 分型面上杂物未清理干净
4. 模具强度不够造成变形
5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 1. 检查合模力和增压情况，调整压铸工艺参数
2. 清洁型腔及分型面
3. 修理模具
4. 最好是采用闭合压射结束时间控制系统，可实现无飞边压铸
气 孔（内部缺陷） 1. 解剖后外观检测或探伤检查，气孔具有光滑的表面、形状为圆形 1. 合金液导入方向不合理或金属液流动速度太高，产生喷射；过早堵住排气道或正面冲击壁而形成漩涡包住空气，这种气孔多产生排气不良或深腔处
2. 由于炉料不干净或熔炼温度过高，使金属液中较多的气体没除净，在凝固时析出没能充分排出。
3. 涂料发气量大或使用过多，在浇注前未浇净，使气体卷入铸件，这种气孔多呈暗灰色表面
4. 高速切换点不对 1. 采用干净炉料，控制熔炼温度，进行排气处理。
2. 选择合理工艺参数、压射速度、高速切换点
3. 引导金属液平衡，有序充填型腔，有利气体排出
4. 排气槽、溢流槽要有足够的排气能力
5. 选择发气量小的涂料及控制排气量
缩孔、缩松（内部缺陷） 1. 解剖或探伤检查，空洞形状不规则、不光滑、表面呈暗色
2. 大而集中为缩孔小而分散为缩松 1. 铸件在凝固过程中，因产生收缩而得不到金属液补偿而造成孔穴
2. 浇注温度过高，模温梯度分布不合理
3. 压射比压低，增压压力过低
4. 内浇口较薄，面积过小，过早凝固，不利于压力传递和金属液补缩
5. 铸件结构上有热节部位或截面积变化剧烈
6. 金属液浇注量偏小，余料太薄，起不到补缩作用 1. 降低浇注温度，较少收缩量
2. 提高压射比压及增压压力，提高致密性
3. 修改内浇口，使压力更好传递，有利于液态金属补缩作用
4. 改变铸件结构，消除铸件积聚部位，壁厚尽可能均匀
5. 加快厚大部位冷却
6. 加厚料柄，增加补缩效果
夹 杂（内部缺陷） 1. 混入压铸件内的金属或非金属杂质，加工后可看道形状不规则、大小、颜色、亮度不同的点或空洞 1. 炉料不洁净，回炉料太多
2. 合金液未精练
3. 用勺取液浇注时带入熔渣
4. 石墨坩锅或涂料中含有石墨脱落混入金属液中
5. 保温温度高，持续时间长 1. 使用清洁的合金料，特别是回炉料炉上脏物必须清理干净
2. 合金溶液须精练除气，将熔渣清干净
3. 用勺取液浇注时，仔细拨开液面避免混入熔渣和氧化皮
4. 清理型腔、压室
5. 控制保温温度和减少保温时间
脆 性（内部缺陷） 1. 铸件基体金属晶粒过于粗大或极小，使铸件易断裂或碰碎 1. 铝合金中杂质锌、铁超过规定范围
2. 合金液过热或保温时间过长，导致晶粒粗大
3. 激烈过冷，使晶粒过细 1. 严格控制金属中杂质成分
2. 控制熔炼工艺
3. 降低浇注温度
4. 提高模具温度
渗 漏（内部缺陷） 1. 压铸件经过耐压试验，产生漏气、渗水 1. 压力不足，基体组织致密度差
2. 内部缺陷引起，如气孔、缩孔、渣孔、裂纹、缩松、冷隔、花纹
3. 浇注和排气系统设计不良
4. 压铸冲头磨损，压射不稳定 1. 提高比压
2. 针对内部缺陷采取相应措施
3. 改进浇注系统和排气系统
4. 进行浸渗处理，弥补缺陷
5. 更换压室、冲头
硬 点（内部缺陷） 1. 机械加工过程或加工后外观检查或金相检查：铸件上有硬度高于金属基体的细小质点或块状物使刀具磨损严重，加工后常常显示出不同的亮度 1. 非金属硬点：
1) 混入了合金液表面的氧化物
2) 铝合金与炉衬的反应物
3) 金属料混入异物
4) 夹杂物 1) 铸造时不要把合金液表面的氧化物舀入勺内
2) 清除铁坩锅表面的氧化物后，再上涂料。及时清理炉壁，炉底的残渣
3) 清除勺子等工具上的氧化物
4) 使用与铝不产生反应的炉衬材料
5) 金属料干净、纯净
2．金属硬点：
1) 混入了未熔解的硅元素
2) 初晶硅
3) 铝液温度较低，停放时间较长，铁、锰元素偏析，产生金属简化合物 2．1．熔炼铝硅合金时，不要使用硅元素粉末
2．2．调整合金成分时，不要直接加入硅元素，必须采用中间合金
2．3．提高熔化温度、浇注温度
2．4．控制合金成分，特别是铁杂质量
2．5．避免铁、锰等元素偏析
2．6．合金中含量不宜接近或超过共晶成分。对原材料控制基体金相组织中的初晶数量