分享：注塑参数验证和变更控制，考虑运用DOE

本帖最后由 murphy 于 2010-12-2 16:35 编辑

这是一个“不成熟的控制方法”，最佳方案寻找中.....在这里分享两种注塑参数控制方法，有点繁琐，有时间的朋友可以浏览，更期望您的点评。

一，思路背景：
我几年前在一个“精密注塑”车间呆过一年半，中央空调车间，使用日精机，德玛格等机，吨位在20~80之间；产品以连接器，齿轮为主，来料加工，生产节奏快。

目前公司注塑车间150多机，常规车间，透风透气好，大部分为新的日钢机，吨位50~380吨之间；塑胶件供应自己的装配部，产品主要是小家电塑胶，如：吸尘机，果汁机等胶件 。注塑部生产计划调整空间大，管理员在职时间15年以上多，产品质量要求不是很高。

二，事件起因
公司原来自给自足，注塑满足装配即可，尺寸/外观与标准差一点，装配OK也就收货。QC部处于非常弱势的地位，只有收货份。有时不合格，但产品已生产出来，总不能报废.....装配部没太大意见的话，继续放行.....

但是有一大客户要求公司生产运作按“其质量管理体系”运行，尤其关注注塑参数的管理，于是管理发生变化。

三，目前注塑参数控制方法
1.新模具验证
1.1 模具出厂验证报告，包括模具CHECK LIST，型腔CPK报告，原始成型参数
1.2 试模，得出我们自己注塑部的成型参数。（可以是生技部完成）
1.3 正式验证，需要提前写好验证协议，成功标准，批准后，然后进行验证，统计分析，完成总结报告，最后判定模具验证结果
1.3.1 Commission 试车 ，短时间生产（8小时），验证模具基本状况，QC抽查产品，核算不良率，CPK，确定成型参数
1.3.2 Qualification 验证，三个班次（24小时），验证模具在确定的参数下，持久的生产能力，统计方式同上
1.3.3 Verification 核实，通常1个月，记录参数变化，最终确定中心线 ，保证模具长久高效稳定生产
1.3.4 受控参数

2.变更控制
2.1 模具维修/改造时
2.2 机器维修改造时
2.3 材料变化，如：水口料比列变化，材料品番变化等
2.4 周边设备，如：油温机，水温机，干燥料筒变化等
2.5 控制措施
1）日常巡查，记录参数变化，确认变化因素状况（是否修模，是否修机等）
2）变异后验证，QC的加严抽样验证/首件检查

四，出现问题，注塑部为变更带来参数验证苦恼不已
1.由于生产计划变化，经常需要更换机台，一个月时间的参数验证工作量从而增大（参数唯一性原则：机台，模具，材料一一对应）
2.模具修理次数频繁，若按C，Q，V方法验证，工作量大。
3.按照V验证出来的受控参数（中心线）生产，几次变化之后竟然生产不出合格的产品，而任意调机合格产品却不符合受控要求

五，结论
在试模或Comission阶段的得出的参数 不是最佳参数，导致后期得出的中心线失效。
可能是极限状态的参数，难以满足参数任意因素变化的需求，失去了“指导”作用，标准参数不再标准。

六，原来精密注塑工厂控制参数方法如下：
1.模具，材料，机台一一对应，确保参数唯一性
2.实行首件，末件留样制度，留最近三个批次。
调机员开啤时，需要到DCC领取样板/对应参数/变更记录表；下模时，需要归还参数表，变更记录表和最后一啤留样。这里的首件和末件需要带水口料的，是完整的啤件。
3.过程巡查控制，参数变化需要记录在变更记录表中，由调机员，QC人员共同签署，每天领班签核一次。
这种方法确保精密注塑的任务变化都被控制。有些细节是，要求调机人员在成型参数表上“绘制模具结构图”，这是04年的调机员的事了。当时调机员很热衷画图，真佩服他们的手工图，是那么精准，足以见他们对模具的了解。这样很少发生压模/损坏模事件。

七，上次参加ASQ聚会，听说DOE做注塑参数研究有成功的案例，现在我们正思考如何运用DOE来控制参数。

BTW：注塑参数的作用和影响
1）指导成型，缩短调机时间，有利于标准化作业
2）焦点关注是成型的时间周期，这是注塑机这个“印钞机”的亮点。周期变化，说明保压时间，冷却等可能变化，从而决定塑胶材料的多少。所以QC检查塑胶件最习惯“称重”。
3）塑胶件重量没控制后，我们的采购计划难以做对，原料仓经常出现料多料少现象；海关商检也出现麻烦.....

一言难尽，注塑品质管理有最佳方案是什么呢？