大家认为生产首件确认由谁来做

不管由谁来做，只要首件确认的目的得到充分理解，能达到预期的目的就行。

反之，只规定了形式，没有实际的品质关联意识，则谁来做都不能保证质量改善。



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在手工作坊生产时代，
匠人师傅一人身兼：开发设计、采购、生产、检验、销售、财务、CEO。
这时候，没有人会提首件该谁来做的问题。

自动化规模分工以后，
员工各司其职，但是带来一个弱项：
每个人只想着完成自己的主要目标，而忽略了整体。

比如，开发只想得到订单，设计只考虑自己的经验习惯，忽略实际操作性，
采购只想货比三家……生产只求超额完成产量，
检验只求不出差错（按图纸标准检验）……

因此，当实际制造过程中出现接近界限，或存在部分难以克服的缺点时，
生产往往忽略问题而强行生产，以期待按计划完成产量，
而品检相对来说，会比较专注于是否符合标准而不考虑实际问题……

所以，作为管理人员，我们期待的是：

生产能够做好首件，在发现问题或仅仅是不良倾向时，
能够主动调整设备及生产条件，以保证优质高效生产。

而品检需要做到：
发现质量问题时，能够较为准确地判断问题的严重性，
并主导提供解决方案：
发现是部品材料问题时，更换问题批次或不良全检，
发现是设备或工夹具问题时，停产维修或更新，
发现是设计问题时，提出问题并修改设计。

然而，实际情况是，大多数工厂，
品质都没有做到发现问题时应有的对应（主要是能力或权限不够）

因此，往往品检提出问题，但是生产照旧……


以此状态推论，我认为：
一般目前大多数工厂的做法及效果如下：

操作工人做首件，当然就能在第一时间发现问题和做生产线能力范围内的调整。
要求：操作工经过足够的培训，也有相当的生产调试技能。
缺点-1：当员工培训及能力不足时，容易产生稀里糊涂生产，甚至出现低级错误，造成批次不良。
缺点-2：客户的品质要求不能得到足够的重视，往往是产线技能经验作为主要判断依据了。


品检做首件：能够较为仔细和认真地核对产品规格和标准，发现问题缺陷。
要求：品检不仅会检验，也能弄懂和理解现场产线的制造过程和品质因果关联。

缺点-1：部分品检人员较为死板和固执，由于不了解现场实际情形而过于严格，
但是由于最终上级为满足交货期或降低成本的目的，最后还是会特批生产，
所以会被生产人员认为是麻烦的主。

缺点-2：由于品检人员自己的能力或级别不够，无法对发现的问题采取足够的对策，
最后首件检验流于形式。



因此，我个人认为，首件还是应该以操作工人自己做，品检抽查或复检比较好。
而品检应该善于抓住问题重点，不鸣则已一鸣惊人，
如果要提出问题，就一定要追出一个合理的改善结果来。


最后强调，员工教育和培训，才是真正的重点。

员工责任是通过企业文化赋予的，而不是靠规定和罚款能够做好的。


以上。