审核技巧--产品审核

1、产品审核的定义
1.1 产品审核:对已经检验合格的产品而进行的定性和定量的稽查过程。目的是确定产品符合两个要求的程度并评价质量水平，通过审核能发现自检、互检与专检的执行情况。
1.2 产品审核的结果可作为相关部门体系运行是否有效和生产过程是否受控的验证。
1.3 产品审核与产品检验有着本质上的区别,因为两者站的角度不同、目的不同、执行者不同所以不要混淆。
2、产品审核时机与频次
2.1 审核时机
●新产品、改型产品审核：应在初期样品试制、小批量产品试制阶段进行。
●量产品审核：按销售计划，在入成品库前或出厂前进行审核。
2.2 审核频次
●新产品、改型产品应结合生产件批准（设计确认）全数审核；
●量产品应每月进行审核，全年应确保覆盖所有主导产品。
3、产品审核的牵头组织与执行责任
3.1 新产品、改型产品需要结合设计确认和PPAP，由技术部、销售部牵头组织、实验室、成品库配合。
3.2 所有量产品由技术部牵头组织审核，技术部应于每年初编制“年度产品审核计划”经总经理批准后组织实施。
3.3 总经理授权的产品审核员，负责按计划执行审核任务，未按要求完成审核任务，纳入当月考核。
4、产品审核的基本要求
4.1 审核的方式方法：
4.1.1 站在客户的角度,对已经检验并完成包装的产品采用抽样的方式进行找缺陷审核。
4.1.2 采用缺陷分级加权法进行,即找出A级、B级、C级、D级缺陷并赋予加权值。
4.2 产品缺陷分级的依据
4.2.1 技术部应根据缺陷对产品质量的影响程度划分级别，
并考虑的以下主要因素：
a）对产品功能与性能构成影响的缺陷；
b）对外观质量构成影响的缺陷；
C）对包装质量构成影响的缺陷。
4.2.2 产品缺陷分级法
*严重缺陷，用A级表示，加权分值为100。
*重大缺陷，用B级表示，加权分值为50。
*一般缺陷，用C级表示，加权分值为10分。
*轻微缺陷，用D级表示，加权分值为1分。
5、产品缺陷分级表
5.1 技术部应根据产品外观、尺寸、包装、性能特性逐项展开，确定并编制缺陷分级表,发给审核员使用.
5.2 抽样要求：
a）月产量小于500件时，抽3件；
b）月产量大于500小于或等于2000件时抽5件；
C）月产量大于2000件时抽8件。
b）新产品应100%取样审核。
6、产品审核流程
6.1 产品审核员按技术部下达的产品审核实施计划，并结合当月生产计划，对生产的量产品进行审核。
6.2 产品审核每3个审核员一组，财务（成品库）派人监督审核过程，审核员负责对抽样进行拆包、倒料、审核。
6.3 完成审核后应及时重新包装恢复出厂状态，清理现场，对审核剔除的有缺陷产品安排车间处理。
6.4 当场向成品库、车间派出人员说明审核结果，通报产品审核缺陷率。
6.5 成品库应监督审核缺陷产品处理后的再入库。
7、产品审核缺陷严重程度提示
7.1 对外观质量构成影响的缺陷：
a）能导致客户拒收或可能引起客户投诉的外观缺陷，严重度为A级；
b）能被客户发现的，并可能会引起投诉的外观缺陷，严重度为B极；
C）客户可能会发现的，但不会投诉的缺陷，严重度为C级；
D）其他不会引起投诉的外观缺陷，严重度为D级。
7.2 对包装质量构成影响的缺陷：
a）因错装、漏装、包装差、在运输中造成损坏并会导致客户投诉的，严重度为A级；
b）因包装不良并有可能引起损伤或腐蚀的、漏装附件、漏装说明书导致客户不满意，可能会投诉的，严重度为B级；
c）漏装等，客户由可能自己解决的缺陷，一般不会投诉的，严重度为C级；
d）包装外形、标识错误等不会导致客户投诉的缺陷，严重度为D级。
8、产品审核结果的计算
8.1 质量水平的计算
审核完成后由审核员计算质量水平,质量水平是所有的缺陷数乘上加权值与抽样数的比值。用LQ表示,LQ越小说明质量越好。
8.2 质量指数的计算
质量指数是本次计算得到的质量水平与标准质量水平之比值。用I表示，如果I小于1.0，说明质量稳定或提高，如果I大于1.0，说明缺陷增加，质量下降。
8.3 最简单的就是计算审核缺陷率。

9、产品审核小结
9.1 技术部应按产品审核办法，编制“产品缺陷分级表”并提供给审核员使用；
9.2 技术部应准备产品审核评价表等审核文件。
9.3 总经理负责授权产品审核的内审员。
9.4 担任产品审核的内审员应熟悉产品的构成、产品外观、尺寸、包装、性能等要求，并具备独立完成审核任务的能力。