品质工程师的基本职责阐述

1.负责参与新产品的开发，评估和试产跟进及产品相关资料的收集,质量问题检讨,提出有效的改进对策,并跟踪.
2.负责整个生产过程产品质量控制,通过监督控制保证产品质量.
3.负责产品质量问题的原因分析,提出改善措施,库存品的处理方案,问题的检讨,标准化再发防止，并后续跟踪.
4.负责收集质量数据信息,进行统计分析,编制年,月,周的质量分析报表.
5.负责召集各部门相关人员召开周,月的产品质量检讨会议,要求各相关人员提出改善对策，并跟踪改善效果.
6.负责编制各零部件,半成品,成品的检验作业指导书.
7.负责监督与指导检验员在检验过程操作规范的工作.
8.负责受理客户投诉,分析投诉原因,问题的检讨,提出改善措施,库存品的处理方案,客诉报告(8D)的回复.
以下是本人对这些职责的粗浅阐述，如有不对或补充给予指点

1.为确保新产品能够顺利导入正常量产，对产品导入全过程的质量监控，并通过检验，实验对产品的功能，性能，结构，可靠性等进行全面的评价。新产品导入初期阶段品管部门由新品质量工程师专责跟踪，负责收集相关资料（图纸，BOM，装配作业指导书，整机样品，检验标准，客户特殊需求，工艺要求等），并对相关资料进行整理，存档。负责通过观察和试验验证研发所提供的整机样品是否达到标准要求（企业技术标准），并编制《整机样品测试报告》.负责对新零部件样品承认及批量进料质量状况的实时跟踪《试产物料跟踪表》。负责编制《产品检验作业指导书》，并对检验员进行检验指导。负责根据需求规划增添新产品检验设备工具。负责新产品试产制造过程质量问题的分析.负责对新产品试产的全过程质量问题汇总。
2.我认为对生产过程产品质量控制应该从人，机，料，法，环，测5个因素去考虑，因为即使处于在标准状态下，由同一工序制造出来的同一种产品，其质量特性总是存在着一定的差异，所以我们应该把这几大因素的波动控制到最小化。第一就是人的因素，为什么5个因素人排在第一呢？因为人的波动是最大的，每个人都有不同的性格，素质，技能水平，文化水平等等，那么在员工上岗之前都会进行相应的技能培训，以达到岗位的技能需求，同时通过其它的培训提高员工的整体素质（质量意识，5S，人际沟通等）。第二是设备，确保设备的日常点检，保养维护《设备点检记录表》。第三是物料，批量生产前应确保符合BOM清单规格要求，质量状态，数量，存储运输过程中的防护。第四是方法，好的作业方法可以提高生产效率，提升产品质量。例如《操作作业指导书》应该通俗易懂，步骤越细越好，以图文并茂的形式让操作员工能清晰明白。第五是环境，生产区域应保持整洁有序，各区域和产品有清晰的标识，良好的生产环境可以使员工有良好的情绪状态，清晰的标识可以提高工作效率。其实一个企业的5S就可以反映一个企业的整体素质.第六是测量,生产过程中的测量就是过程检验(IPQC),IPQC承担的责任就是不断的通过巡查发现各因素变化,保证各因素都在受控状态，一但因素的变化超出了规定范围就要报警(报告),并要求其纠正后,从而重新恢复正常运转。
3.首先赶往出现问题的现场，保留现物（不良样品），收集相关资料（设计变更通知书，原材料检验历史记录，物料检验标准，图纸，样品，设备参数记录等），确认问题的真实性（问题大小，严重性，发生频率）.采取临时措施，根据产品问题的性能，功能，安全的影响程度采取相应处置措施（让步接收，返工，降级，召回，延期交付等）.分析不良原因（产品设计，设备，作业方法，物料，工艺，环境，操作人员等），原因分析的常用工具QC七手法，5W2H，DOE等方法，找到造成问题的真正原因。采取永久改善措施，改善方案可能有很多，应该考虑成本，时间，可操作性，可靠性，最终效果等方面，从几个方案中评估出最适合的方案。改善方案的实施，检查实施的预期效果及过程中是否有副作用产生，并做检讨，再采取措施修正（PDCA循环）。防止问题再发生，采用防错法，标准化，制作新的流程或作业方法进行标准化，通常都有一个过程（标准化，执行，查核，处置）。标准化的定义是在一定范围内，为获得最佳方法或效率，并重复使用一个文件化程序。
4.通过收集周，月，季度的相关质量信息进行汇总分析，例如检验合格率，生产返工率，让步接收率，退货率等完成状况，完成结果与目标进行对比，对比下是否有差距，如存在差距应分析导致差距的原因，将导致合格率低的质量问题列举出来，针对问题原因采取相应的纠正措施与预防措施，跟踪问题改善进度，实施效果应在下次报告中给予体现。