2010工作总结（请各位指出其中的不足，深表感谢）

2010年工作总结

回想过去的一年的品质工作，虽没有轰轰烈烈的成果，但也算经历了一段不平凡的考验和磨砺。非常感谢公司给我一个成长的平台，使我在工作中学习到更多的东西，也知道了自己存在许多不足，上级领导对我的支持与关爱，同事对我的支持和协助，令我感到公司的温情无处不在，在此我向公司的领导以及全体同事表示最衷心的感谢，只有你们的协助才能使我在工作中更加得心应手。
品质部2010年的工作顺利完成，当中也存在不足之处，现将品质工作进行总结归纳：
一、体系运作方面
品质部的整体运作过程是按照ISO9001:2008程序文件的要求进行的，在工作流程上坚持以持续改进的思想进行作业。出现问题后及时进行分析改进，并根据改进情况将流程固化，避免同类问题再次发生，全年新增和更新流程共18个；
在文件管理方面：由于公司在09年从浙江玮硕正式注册为昆山玮硕恒基电子科技有限公司，有些表单文件切换不彻底仍然使用的是旧抬头且未注明表单和文件的有效期限，在今年的运行过程中逐步进行切换，目前此项工作已经顺利完成。
在产品审核方面：全年分别对J17AW、P01-11A做二次产品审核，在产品审核过程中出现有未铆合，弹片断裂等现象，产品审核是对产品质量非常好的验证；在新的一年里将坚持每月做产品审核一次，并根据审核结果进行通报，要求相关部门进行改善。
在过程审核和管理评审方面：根据体系文件要求全年分别做过程审核和管理评审各一次；过程审核和管理评审共发现不符合项共计10项次，分别针对不符合项列出整改计划，已经完成整改；
全年客户稽核五次，发现不符合项47项次，已经全部整改完成。
在第三方年度体系审核过程中顺利通过。
二、品质控制方面
来料控制：由于公司的特殊性（冲压车间与装配车间的相对独立性和品质部的统一性），冲压车间也类似于公司的零件供应商，在控制过程中按照供应商的管理要求进行管理，全年共发现冲压车间品质异常70余项次，其中的主要不良表现为外观、折弯、螺牙孔等一些低级不良现象；而外购件的品质异常40余项次，主要不良表现为硬度、电镀、外观、铣面尺寸、原材料外观不良等现象。
品质异常跟踪：品质部建立品质异常跟踪系统和品质履历表，坚持谁发现谁跟踪的原则，对各部门和品质部发现的质量问题由品质人员和技术人员进行立案和分析，追踪责任单位进行原因分析和纠正。先后立案35项，结案项28项；立案项中重要项止为：摇摆工序质量不稳定问题、产品短装错装问题、冲压产品人工钻沉头孔质量不稳定问题、冲压产品开发过程中的质量问题、量试产品的质量问题、产品在运输过程中包装变形问题、产品保存期短易生锈问题、量试时检具不能正常使用问题、模具部品质失效问题等。品质异常结案完成率100%的目标未完成。
测量仪器管理：品质部对测量仪器（常规量具和检具）进行了统一管理，由实验室人员进行管理。针对标准块实施外委外检验，常规量具和检具内校的方式进行校验；全年委外检验：长度块、硬度块、扭力校正棒、扭力机等，针对卡尺、千分尺实施半年校一次的方式进行内校，全年共内校卡尺和千分尺累计80把。测量仪器校验率100%的目标完成。
客户投诉：全年共接客户投诉21次，其中重大客户投诉有：J17AW凸轮断裂、DV转轴实组歪斜、N10C在客户处测试后发现有黑色粉末现象、T42客户组装后有干涉、M02-14A最大角度偏大、BS10外形尺寸偏大客户组装干涉等。出货不良率2000PPM的目标未达成。
实验室管理：全年实验室根据实际生产和设计开发阶段积极配合完成各项实验，但未制定完善的实验计划，实验室的随意性较大。
三、员工职能分配、员工管理与培养方面：
职能分配方面：冲压检验员四人（冲压检验组长1名；量测员1名，巡检2名）、IQC 1名（兼职实验室工作）、装配巡检2名、OQC 1名，共计8名；从基本结构上来看可以达到要求，但是品质控制注重的是延续性，相关人员的流动和不稳定，特别是不能得到及时有效的补充，给品质工作带来了困扰，品质部人员一直是靠从生产线提升检验员的方式来完成（全年从生产线提升检验员四人次），但是这样做的一个弊端是操作工对产品知识的缺乏，培训周期长，影响品质控制的结果；
员工管理方面：全年品质部共计2人调入行政管理部门，员工的跨部门流动给人员发展带来新的机遇，调动了品质部人员的积极性和上进心；
员工培训方面：品质部坚持对检验员的持续培训，全年共对检验员培训四次，且坚持每周三次的早会制度，在早会上针对产品知识和管理重点进行灌输。
随着公司的不断发展，客户对产品要求的不断提高，对品质人员的基本素质要求也在与时俱进，特别是广达、神舟电脑等这样的大客户，在品质方面的要求与我们目前的状况相比有较大的差距，所以加强品质部人员的素质迫在眉睫。“工欲善其事，必先利其器”冲压产品的基础就是模具，目前公司对模具方面的品质控制力度太弱几乎处于失效状态；而模具的技术性要求较强，要加强模具检验方面的管理力度，必须增加专业的模具质量检验人员。
四、目前存在的问题以及2011年的工作计划：
1、2010年进行的两次产品审核结果，对产品质量是一个严竣的挑战，2011年计划每月实施一次产品质量审核，并将相关的审核结果反馈给相关部门进行整改。
2、2010年出现的品质异常分析中，工程人员的分析占主导，品质人员自行分析的比例较小，终其原因，品质人员对产品知识的馈乏，目前品质人员的基本职能仅仅停留在发现问题的阶段，不利于品质部的整体成长和检验员自身的提高。2011年督促品质检验人员的培训和自我学习，要定期对检验人员进行产品知识和管理流程的考核，做到末位淘汰。
3、目前IQC与实验室管理员兼职为一人，工作量较大，不利于各项工作的展开与完善，而相比较而言实验室的工作较重；所以在新的一年里在工作方面将采取人员互动机制，不再是单独的一岗一职制度，实验室与IQC，装配巡检与IQC，OQC与装配巡检，相互补充相互协调，灵活用人；同时也可以让员工投入到品质部整个工作中来，得到全方面的学习和锻炼。在这一机制的运行过程中希望公司能对品质人员薪资做一个调整，不能出现新进品质人员与有经验的品质人员相同薪资的现象，这样不能充分调动检验员的积极性。
4、实验室管理目前存在无计划无序的现象，2011年对实验室的管理实施标准化，各项实验要有计划有针对性有顺序的进行，并做好相应的记录便于追溯。
5、2010年共出现两次重大质量事故，造成索赔,且全年的成品出货合格率2000PPM的目标未达成；将2010年出现的质量事故做成教材对全体员工进行培训，在2011年的质量控制中吸取前期质量问题的教训，让同类事件不再重复发生；同时也需要技术部各位同事的协助，在前期开发设计过程中尽量多采取防呆的方式，在制程中对质量也进行管控，尽可能体现质量是前期预估出来的、设计出来的而不是检验出来的这一原则。
6、针对目前模具部质量几乎处于失效状态的情况，2011年希望公司能发展一名具有模具相关专业知识的检验员，来弥补模具质量的空白。

在新的一年里，品质部还将继续秉承客户和公司利益第一的原则；在工作中出现问题时首先想到的是如何处理问题，如何杜绝问题，而不是推卸责任的态度，将品质工作做到更好。



报告部门：品质部