质量成本研讨会（欢迎大家参与帖子交流）
本帖最后由 Q168 于 2011-3-21 16:49 编辑
质量成本的概念是由美国质量专家A.V.菲根堡姆在20世纪50年代提出来的。他将企业中质量预防和鉴定成本费用与产品质量不符合企业自身和顾客要求所造成的损失一并考虑，形成质量报告，为企业高层管理者了解质量问题对企业经济效益的影响，进行质量管理决策提供重要依据。此后人们充分认识了降低质量成本对提高企业经济效益的巨大潜力，从而进一步提高了质量成本管理在企业经营战略中的重要性。
内涵
质量成本是指企业为了保证和提高产品或服务质量而支出的一切费用，以及因未达到产品质量标准，不能满足用户和消费者需要而产生的一切损失。质量成本一般包括：为确保于要求一致而作的所有工作叫做一致成本，以及由于不符合要求而引起的全部工作叫做不一致成本，这些工作引起的成本主要包括：预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。其中预防成本和鉴定成本属于
一致成本，而内部损失成本和外部损失成本，又统称为故障成本，属于不一致成本。
具体而言，预防成本是为减少质量损失和检验费用而发生的各种费用，是在结果产生之前为了达到质量要求而进行的一些活动的成本，它包括质量管理活动费和行政费、质量改进措施费、质量教育培训费、新产品评审费、质量情报费及工序控制费；鉴定成本是按照质量标准对产品质量进行测试、评定和检验所发生的各项费用，是在结果产生之后，为了评估结果是否满足要求进行测试活动而产生的成本，包括部门行政费、材料工序成品检验费、检测设备维修费和折旧等。故障成本是在结果产生之后，通过质量测试活动发现项目结果不满足质量要求，为了纠正其错误使其满足质量要求发生的成本，分为两部分：内部损失和外部损失：内部损失是指产品出厂前的废次品损失、返修费用、停工损失和复检费等；外部损失是在产品出售后由于质量问题而造成的各种损失，如索赔损失、违约损失和“三包”损失等。上述概念也可用公式表示如下：质量成本=预防成本＋鉴定成本＋内部损失成本＋外部损失成本。
质量成本（Cost of Poor Quality; COPQ）弥补百万次品率的不足。其概念是造价不同的产品，质量问题带来的损失不同；同一次品，出现在供应链的不同位置，造成的损失也不一样（例如更换、 维修、保修、停产、丧失信誉、失去以后生意等）。例如坏在客户处，影响最大，假设权重为100；坏在公司生产线，影响相当大，假设权重为10；坏在供应商 的生产车间，影响最小，假设权重为1。该产品价格为1000元，在上述三个环节各出现次品一个，总的质量成本就是111000元（10_0x1000 + 1_0x1000 + 1x1000）。这个指标有助于促使在供应链初端解决质量问题，在一些附加值高、技术含量高、供应链复杂的行业比较流行，例如在美国，飞机制造业、设备制造行业等设备原厂（OEM）采用得比较多。
一般来讲，质量成本诸要素之间客观上存在着内在逻辑关系。比如，随着产品质量的提高，预防鉴定成本随着增加，而内外部损失成本则减少。如果预防鉴定成本过少，将导致内外部损失成本剧增，利润急剧下降。从理论上讲，最佳质量水平应是内外部损失成本曲线与预防鉴定成本曲线的交点。如图所示当投入成本（预防成本和鉴定成本）为0时，合格品率几近于0；而逐步增加投入时，合格品率就迅速上升，损失成本则急剧下降，而总运行质量成本（投入加损失）也迅速下降。在a点时，如再降低不合格率，则需投入的成本就开始迅速增加，总成本也随之上升。因此，合格品率为a时所对应的总成本即为最适宜的质量成本。
在实际工作中，质量过高或过低都会造成浪费，不能使企业获得好的经济效益。因此，必然控求最佳质量水平和最佳成本水平。为了使企业产品质量和成本达到最佳质量水平，就应围绕企业经营目标分析企业内外各种影响因素。 从原则上讲，最佳质量水平是要达到必要功能与成本耗费的最佳结合。从这个意义上说，计算质量成本不是目的，其目的在于进行质量成本分析及其效果。
质量成本分析，共包括四个分析内容： 1、质量成本总额的构成内容分析。 2、质量成本总额的构成比例分析。 3、质量成本各要素之间的比例关系分析： 4、质量成本占预算成本的比例分析。
质量成本分析的方法
1、对影响质量成本因素的分析
对质量成本水平分析要深入到质量成本构成的各要素中去，即从质量成本总额中各因素所占比重来分析质量成本构成及其变化。根据国内外成功的经验，即质量管理成本占50%，损失成本占50%为宜。
2、质量成本效益分析
质量成本效益分析就是通过分析质量成本与有关指标的关系，以便从一个侧面大体反映质量经营的状况及其对质量经济效益的影响，借以说明企业进行质量成本核算和管理、开发质量成本的重要性。具体指标如下： 产值质量成本率=质量成本总额÷企业总产值×100% 销售收入质量成本率=质量成本总额÷销售收入总额×100% 销售利润质量成本率=质量成本总额÷销售利润总额×100% 产品成本质量成本率=质量成本总额÷产品成本总额×100% 质量成本利润率=销售利润总额÷质量成本总额×100% 推行质量成本后故障成本降低率=（推行前故障成本-推行后故障成本）÷推行前故障成本×100% 推行质量成本后废品损失降低率=（推行前废品净损失-推行后废品净损失）÷推行前废品净损失×100%
3、质量成本趋势分析
质量成本本身并不能向管理部门提供足够的资料，以使它与其经营成本同样得到重视，因此必须通过一些基数与质量成本对比，从不同角度说明经营情况。这些基数有；工时基数、成本基数、销售基数和单位基数。它们的计算公式如下： 工时基数=内部故障成本÷直接工时 成本技术=总损失成本÷制造成本 销售技术=总质量成本÷净销售额 单位基数=试验和检验费用÷产品数量 上述公式必须对其进行期初预测数与实际执行数的对比分析，才能反映发展趋势。应该注意，只有保持质量基数的一致性才能成为一种好方法。如受到以下因素影响时必须对其进行调整：由于自动化代替直接工时；由于使用代用材料、方法或工艺，使制造成本有了变化；毛利、售价、运费和市场需要的变化；产品组成的变化；上述公式中分子的时间尺度不同于分母的时间尺度时。比较趋势时，必须考虑和了解这些因素。
4、质量成本平衡点
平衡点由企业自身特点所决定。只有当处于平衡点时，质量成本最低。
一般情况下：多品种小批量生产模式，故障损失费 > 质量保持费，
大批量生产模式，故障损失费 < 质量保持费。
b) 质量成本构成要素之间的关系。
当内部损失成本上升，应增加预防成本，采取预防措施，
当外部损失成本上升，应增加鉴定成本，加强检验，
当内外损失成本均上升，应增加预防及鉴定成本。
c) 质量成本平衡点的分析。
设：内部损失成本为C1，外部损失成本为C2，
预防成本为C3，鉴定成本为C4，
则：平衡点为：C1+ C2= C3+ C4,
当增加C3和C4时，C1和C2应降低。
原则为：C3+ C4 <（C1+ C2）的降低额，否则不经济。
最佳质量成本水平http://www.6sq.net/thread-266529-1-1.html；
质量成本的分析http://www.6sq.net/thread-266530-1-1.html
质量成本的概念是由美国质量专家A.V.菲根堡姆在20世纪50年代提出来的。他将企业中质量预防和鉴定成本费用与产品质量不符合企业自身和顾客要求所造成的损失一并考虑，形成质量报告，为企业高层管理者了解质量问题对企业经济效益的影响，进行质量管理决策提供重要依据。此后人们充分认识了降低质量成本对提高企业经济效益的巨大潜力，从而进一步提高了质量成本管理在企业经营战略中的重要性。
内涵
质量成本是指企业为了保证和提高产品或服务质量而支出的一切费用，以及因未达到产品质量标准，不能满足用户和消费者需要而产生的一切损失。质量成本一般包括：为确保于要求一致而作的所有工作叫做一致成本，以及由于不符合要求而引起的全部工作叫做不一致成本，这些工作引起的成本主要包括：预防成本、鉴定成本、内部损失成本和外部损失成本。其中预防成本和鉴定成本属于
一致成本，而内部损失成本和外部损失成本，又统称为故障成本，属于不一致成本。
具体而言，预防成本是为减少质量损失和检验费用而发生的各种费用，是在结果产生之前为了达到质量要求而进行的一些活动的成本，它包括质量管理活动费和行政费、质量改进措施费、质量教育培训费、新产品评审费、质量情报费及工序控制费；鉴定成本是按照质量标准对产品质量进行测试、评定和检验所发生的各项费用，是在结果产生之后，为了评估结果是否满足要求进行测试活动而产生的成本，包括部门行政费、材料工序成品检验费、检测设备维修费和折旧等。故障成本是在结果产生之后，通过质量测试活动发现项目结果不满足质量要求，为了纠正其错误使其满足质量要求发生的成本，分为两部分：内部损失和外部损失：内部损失是指产品出厂前的废次品损失、返修费用、停工损失和复检费等；外部损失是在产品出售后由于质量问题而造成的各种损失，如索赔损失、违约损失和“三包”损失等。上述概念也可用公式表示如下：质量成本=预防成本＋鉴定成本＋内部损失成本＋外部损失成本。
质量成本（Cost of Poor Quality; COPQ）弥补百万次品率的不足。其概念是造价不同的产品，质量问题带来的损失不同；同一次品，出现在供应链的不同位置，造成的损失也不一样（例如更换、 维修、保修、停产、丧失信誉、失去以后生意等）。例如坏在客户处，影响最大，假设权重为100；坏在公司生产线，影响相当大，假设权重为10；坏在供应商 的生产车间，影响最小，假设权重为1。该产品价格为1000元，在上述三个环节各出现次品一个，总的质量成本就是111000元（10_0x1000 + 1_0x1000 + 1x1000）。这个指标有助于促使在供应链初端解决质量问题，在一些附加值高、技术含量高、供应链复杂的行业比较流行，例如在美国，飞机制造业、设备制造行业等设备原厂（OEM）采用得比较多。
一般来讲，质量成本诸要素之间客观上存在着内在逻辑关系。比如，随着产品质量的提高，预防鉴定成本随着增加，而内外部损失成本则减少。如果预防鉴定成本过少，将导致内外部损失成本剧增，利润急剧下降。从理论上讲，最佳质量水平应是内外部损失成本曲线与预防鉴定成本曲线的交点。如图所示当投入成本（预防成本和鉴定成本）为0时，合格品率几近于0；而逐步增加投入时，合格品率就迅速上升，损失成本则急剧下降，而总运行质量成本（投入加损失）也迅速下降。在a点时，如再降低不合格率，则需投入的成本就开始迅速增加，总成本也随之上升。因此，合格品率为a时所对应的总成本即为最适宜的质量成本。
在实际工作中，质量过高或过低都会造成浪费，不能使企业获得好的经济效益。因此，必然控求最佳质量水平和最佳成本水平。为了使企业产品质量和成本达到最佳质量水平，就应围绕企业经营目标分析企业内外各种影响因素。 从原则上讲，最佳质量水平是要达到必要功能与成本耗费的最佳结合。从这个意义上说，计算质量成本不是目的，其目的在于进行质量成本分析及其效果。
质量成本分析，共包括四个分析内容： 1、质量成本总额的构成内容分析。 2、质量成本总额的构成比例分析。 3、质量成本各要素之间的比例关系分析： 4、质量成本占预算成本的比例分析。
质量成本分析的方法
1、对影响质量成本因素的分析
对质量成本水平分析要深入到质量成本构成的各要素中去，即从质量成本总额中各因素所占比重来分析质量成本构成及其变化。根据国内外成功的经验，即质量管理成本占50%，损失成本占50%为宜。
2、质量成本效益分析
质量成本效益分析就是通过分析质量成本与有关指标的关系，以便从一个侧面大体反映质量经营的状况及其对质量经济效益的影响，借以说明企业进行质量成本核算和管理、开发质量成本的重要性。具体指标如下： 产值质量成本率=质量成本总额÷企业总产值×100% 销售收入质量成本率=质量成本总额÷销售收入总额×100% 销售利润质量成本率=质量成本总额÷销售利润总额×100% 产品成本质量成本率=质量成本总额÷产品成本总额×100% 质量成本利润率=销售利润总额÷质量成本总额×100% 推行质量成本后故障成本降低率=（推行前故障成本-推行后故障成本）÷推行前故障成本×100% 推行质量成本后废品损失降低率=（推行前废品净损失-推行后废品净损失）÷推行前废品净损失×100%
3、质量成本趋势分析
质量成本本身并不能向管理部门提供足够的资料，以使它与其经营成本同样得到重视，因此必须通过一些基数与质量成本对比，从不同角度说明经营情况。这些基数有；工时基数、成本基数、销售基数和单位基数。它们的计算公式如下： 工时基数=内部故障成本÷直接工时 成本技术=总损失成本÷制造成本 销售技术=总质量成本÷净销售额 单位基数=试验和检验费用÷产品数量 上述公式必须对其进行期初预测数与实际执行数的对比分析，才能反映发展趋势。应该注意，只有保持质量基数的一致性才能成为一种好方法。如受到以下因素影响时必须对其进行调整：由于自动化代替直接工时；由于使用代用材料、方法或工艺，使制造成本有了变化；毛利、售价、运费和市场需要的变化；产品组成的变化；上述公式中分子的时间尺度不同于分母的时间尺度时。比较趋势时，必须考虑和了解这些因素。
4、质量成本平衡点
平衡点由企业自身特点所决定。只有当处于平衡点时，质量成本最低。
一般情况下：多品种小批量生产模式，故障损失费 > 质量保持费，
大批量生产模式，故障损失费 < 质量保持费。
b) 质量成本构成要素之间的关系。
当内部损失成本上升，应增加预防成本，采取预防措施，
当外部损失成本上升，应增加鉴定成本，加强检验，
当内外损失成本均上升，应增加预防及鉴定成本。
c) 质量成本平衡点的分析。
设：内部损失成本为C1，外部损失成本为C2，
预防成本为C3，鉴定成本为C4，
则：平衡点为：C1+ C2= C3+ C4,
当增加C3和C4时，C1和C2应降低。
原则为：C3+ C4 <（C1+ C2）的降低额，否则不经济。
最佳质量成本水平http://www.6sq.net/thread-266529-1-1.html；
质量成本的分析http://www.6sq.net/thread-266530-1-1.html
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Q168 (威望:18) (安徽 合肥) 咨询业 总经理 - 先后担任多个质量论坛管理员，近20年企管经验，微...
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本人一直在呼吁，企业的生命在于质量。而要做好质量工作，就要从传统的对产品进行检验，转向运用品管手法的预防产品不良或改善不良产品的品管，并全体动员来做，对此，如何进行这个工作，则企业主管人员应要有正确的认识及下最大的决心。
1、先从制造成本与质量成本关系来探讨
相当比例的企业主管只着重于制造成本，而忽略了质量成本。而制造成本主要的构成来自于两项，一个是物料成本，另一个是人工成本。精明的企业主管为了压降这两项成本，就尽可能地以低价来购料，以低工资来聘工人。依此低价或低工资的策略所购进的料或聘用的人，一般来说总是质量较低，再不然就是不稳定，不稳定自然影响效率与质量。
低质量的条件下，质量成本内的鉴定（检验）成本及失败（不良）成本自然大幅提高，这是启示一。
著者曾服务某一个工厂，有一次老板半开玩笑地对我说：“我几个朋友的工厂，工资只有XX钱，福利措施也很少……”。我也半开玩笑地问他：“那几家工厂是否管理混乱，效率低，或质量不好……”，老板不语。
2、 再从质量成本分析表内的结构来看
传统型检验品管的工厂内，质量成本的构成中，预防成本微乎其微，而利用大量的人力做检验工作，自然产生庞大的鉴定成本，更可怕的是大量的检验人员挑出大量的不良品，失败成本的损失将更难以接受。再者，一般来说，检验产品一般的检出误失率也在20%左右，可见不良品流至顾客的机会也相当大，不仅对顾客的质量信用降低，也损害了企业形象（企业形象质量的损失），一旦发生退货索赔或其他费用，有时会相当惊人，无法承受。从上面可得知，运用传统检验品管的工厂，其质量成本主要来自于失败成本及鉴定成本。损失金额庞大，且质量混乱。假如品管部门内加强质量预防及质量改善措施，比如增加品管工程师或品管技术人员，这样做当然会增加有限度的预防成本，这些人主要从事于质量活动的企划与推动、质量工程改善、质量教育训练及协力厂商的管理及质量管理辅导，如此一来则产生一个连锁效应：
效应1：供料厂商供料质量稳定，生产效率高，质量稳定，不良品少。制造成本可降低，且生产顺利，交期确保。
效应2：不良品少，可减少检验站，或实施抽检进而免检，如此一来，可大幅降低鉴定成本。
效应3：质量稳定，不良品少，报废及返工重修减少的结果是失败成本也跟着大幅下降。
效应4：质量稳定，交期确保，顾客自然满意。
从质量成本表的两种分析中，我们得到如下启示：重视质量，企业才有利益，推行品管，应从预防的品管及管制的品管着手。
着手的方法是：
1、 最高主管重视品管；
2、 健全的品管组织；
3、 有品管技术人员；
4、 全员参加质量活动。