關于濡性測試

濡性测试: 濡性测试是产品需后续加工胶体接著另一物件的中间检查手续.(产品如后面提到的音响磁铁两端的夹固铁件,磁铁采取粘胶方式与铁件相连.)

测试标准; 测试采取35#38#40#42#标号的濡性测试药剂在要求的温度下,用棉签棒均匀快速涂覆在产品某一面.表面涂上的药水如在3秒内无明显收缩,即判为合格,反之为不良.测试药剂标号越高,则要就更严格.(类似于电镀前处理目测除油效果方式,叫挂水或挂珠)

现有一产品长期发生不良现象,一直无法解决.国外专家(真正的专家)多次进行会合诊断,都无结果.现将这一问题发布讨论. 产品为CNC精车,表面粗糙度要求0.02,(真正的镜面光亮度)电镀无氰碱性锌,三价铬钝化五彩色.产品下线后一天内用最高标准42#测试濡性全部ok.(不管以后如何状态,刚下线产品最高标准测试都无问题)放置三天后,濡性测试逐步恶化.直至退货赔款.

生产单位自救措施如下: 1,降低光泽剂添加量. 结果:产品下线三天内通过测试,三天后逐步测试标号降低,直至不良. 2,清除前处理槽表面浮油. 结果:产品下线三天内通过测试,三天后逐步测试标号降低,直至不良. 3,更改烘干温度.(或改高,或改低) 结果:产品下线三天内通过测试,三天后逐步测试标号降低,直至不良. 4,产品放置三天后,表面高纯酒精擦拭. 结果:有通过40#,有通过35#,也有无法通过最低标准测试.无法解决. 生产工艺如下: cnc精车件(表面切削油)→热脱脂(20m)→初段阴电解(5m)→水洗2→弱酸中和(加冷脱辅助5m)→浓酸表调(20m)→水洗2→终端阳极电解(5m)→终端阴极电解(5m)→水洗2→弱酸除膜(30s)→水洗1→碱中和(30s)→电镀锌酸盐→水洗2→硝酸出光→水洗1→三价铬钝化(60℃6%)→水洗*2→热水洗→烘干(70℃15m) 本人从钝化原理分析情况认为,三价铬钝化耐蚀机理是药剂中添加了金属离子(钼,钴,镍等)及有机体(如有机纳米体)来加强钝化层耐蚀性.由于每家化工公司配方的差异性,其添加量和添加类别着重点不一.而造成钝化后表面状态富集分子团成分偏向金属性耐蚀层或有机体耐蚀层.需要说明的是此产品绝无采取钝化后封闭处理.因封闭层已证实无法通过濡性测试.

此产品濡性不良的可能性,应为钝化剂为提高耐蚀性而添加富含有机体耐蚀剂.因不得知具体配方,判断为两种耐蚀剂共同添加时偏重于有机体. 而产品刚下线时测试通过,是因为产品未冷却时,钝化层表面有机物成点状均匀分散.此时对濡性测试能通过提供表面环境.随着电镀层及钝化层自然冷却下,因收缩率的不同,还因最大的产品外观特性(镜面太过光滑),钝化层冷却收缩,表面有机体趋于连成片状.而有机体对水的排斥性共所周知(以塑胶电镀粗化原理为例).排斥加大可能性,亦是所谓随着存放时间延长,濡性标号测试逐步降低. 随后在技术研讨中得知,此产品曾有过测试,在产品刚下线时,采用瓦斯枪火焰在产品表面快速来回扫过几次,得到初步解决.但随之盐雾测试周期下降.我想这就是我所分析的理论一大佐证.

各位看官: 你们认为原因是如何呢? 是不是有不同的看法? 请你提出来吧! 井底之蛙终不能拓展视眼的. 如有认同本理论,还烦请分析解决方案.(不要提及换药水的想法.因为个个种种的原因