怎样才能降低库存，增加库存周转率呢？

要想降低库存、增加库存周转率，思路之一就是从JIT（准时生产、准时采购、准时发货）着手。
由于每月库存周转率（次数）=每月出库数量/月度平均库存量。在每月出库数量不变的情况下，库存量与周转率成负相关关系，所以我们只分析库存就可以了。
我们从原料、在制品、成品三种库存的角度进行分析库存降低（楼主，你的问题问得也太粗糙了）。

一、原料库存：JIT准时化采购
1、要进行原料的库存决策和采购决策：每种物料的最高库存、再订购点库存、安全库存、每次采购量（一般是最高库存-安全库存）、采购间隔。
决策原则是尽可能小批量、多频次（短采购间隔）。
而采购批量和安全库存的降低与采购响应周期有关，所以需要在采购订单处理、运输时间上下功夫。
2、进行采购响应时间（订单处理、采购运输时间）的高效化和固定化
当然，采购响应周期除了与订单处理、采购运输时间之外，还与供应商的供货准备时间有关。

二、在制品库存：JIT准时化生产
主要工具有：流线化生产、拉动生产、均衡生产、标准作业、SMED快速换型等。
流线化生产是指布局紧凑，通过多频次搬运来降低在制品库存。
拉动生产是通过限定（并逐步降低）在制品库存数量来降低在制品库存。
均衡生产是通过减少上游工序的生产波动来减少上游工序的在制品库存。
标准作业三要素之一就是标准在制品库存（标准手持）。
SMED是通过多频次换型来减少生产批量，以此降低在制品库存。

三、成品库存：JIT准时化发货
在许多情况下，成品发货与原料采购策略略有差异。
原料采购的触发点一般是再订购点，属于定量不定期方式。
成品发货一般是定时发货（时间由客户订单决定），类似于定期不定量方式（数量也是由客户订单决定）。汽车行业的JIS顺引方式是例外，采用定量不定期零部件供应方式。
要想控制成品库存，需要采用拉动方式，成品库拉动生产车间。根据产品数量与稳定性不同，分别采用后补充拉动和顺序拉动。
1、后补充拉动：产品数量较多，需求量比较稳定，建立稳定的成品库存。需要确定成品库每种产品的最高库存、拉动点库存、安全库存。最高库存要高于下一次的供货量，高出的数量就是安全库存；在拉动点库存时，发出看板拉动生产线的生产。
2、顺序拉动：产品数量较少，需求量不稳定、有一单每一单的情况下，采用顺序拉动方式。根据具体需求数量，制定节拍；并采用时间倒推的方式，制定各工序的生产时间计划。各工序按照时间计划和节拍进行生产。可能的话，制定各工序的标准在制品库存，超出库存则暂停。所以，如果生产线设备、质量不稳定的话，倒推生产计划时间上的提前期要稍微大一些。顺序拉动采用时间缓冲，而后补充拉动采用库存缓冲模式。
3、公司的成品库存量与客户需求的均衡性有关，发货时间点与供货运输时间的稳定性有关。客户需求越均衡，咱们的成品安全库存（缓冲库存）就可以越低；供货运输时间越稳定，咱们的成品发货时间就可以越靠后，从而进行订单的延迟制造。

当然，许多企业并没有采用精益生产（JIT）生产方式，那么以上思路仅供参考。可以更多参考楼上“Samno”等人的回答。


另外，关于“simonfiash”的全球采购问题。本人没有研究过全球采购，以下回答仅供参考。

1、我们的采购师全球采购，部分产品只有一家供应商，且由于采购量比较小，所以采购洲际很长。
思路：采购周期很长，这不是问题的第一关键，第一关键是采购周期（采购Lead Time）是否稳定或可预期。如果周期稳定、可预期，采用时间倒推的方式，进行准时化采购，实现准时化原料入库。
如果供应周期不稳定，那么时间缓冲就要长一些，导致过早采购、过早入库，导致原料库存增加。

2、我们的库存消化很慢，因为都是大件的产品，一两个月才能出一个，有时半年才能生产完成。
思路：同样地，你们的库存消化慢也不是第一关键问题，第一关键是生产制造周期（生产Lead Time）是否稳定或者说可预期。如果生产周期稳定或可预期，那么采用倒推方式决定生产启动时间。再如果，采购供应周期也稳定，那么再采用倒推方式决定采购时间。形成：准时采购、准时到料、准时生产、准时完成、准时交付，以此来控制各级库存。
如果生产周期不稳定，那时间就要长一些，从而导致各级库存多一些。

另外，库存与采购批量有很大关系，采购批量与生产批量、物料持有成本和运输批量成本有关。
生产批量与订单批量有关，也可能与SMED快速换型有关（只是可能，但在本公司可供改善的范围之内）。
运输成本可能与运输方式有关，如果是混载的话，单件/小批量运输成本可能也高不了太多。

3、部分产品的装配件由于图纸变更就不用了。
思路：主要是设计部门的问题，我不是这方面的专业人士。
从采购与生产的角度，能做的就是最大程度地压缩成品供应周期、生产制造周期和原料采购周期，通过压缩整个供应链周期来实现延迟采购，就是最大限度地别过早采购，尽量撑到图纸又变更了之后再采购。