文件评审《仓库管理规定》
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1 目的
规范仓库管理，保证存储期间产品质量，为正常生产和顾客提供合格的产品。
2 范围
适用于采购物资、半成品、成品的出入库及储存控制。
3 职责
3.1仓库负责产品的贮存控制。
3.2质量部负责产品的检验。
4 程序
4.1出入库手续
4.1.1采购物资到厂先放置于待检区或做待检标识，由仓管员根据供应商送货单据清点数量、核实包装无损、产品标识清晰无误后通知质量部进行检验；需要入库的半成品、成品由生产车间做待检标识，通知质量部进行检验。在清点采购物资数量时，尾数件必须全数清点，不便直接清点数量的物资可采用称重法或GB2828中S-4抽样，以样品的数量取平均，求算出总体数量，经核实的数量，需在对方送货单据及报检单据中注明。
4.1.2仓管员根据合格的检验记录或标签，填《入库单》办理入库手续，及时登帐并放置《材料卡片》。
4.1.3仓库根据相关部门的《领料单》或《出货单》办理产品的出库手续，核对品名、型号（规格）、数量等无误后，在相关单据上签字，及时销帐销卡。
4.1.4仓库需先核实待发产品（如从大包装中拆出的小包装）标识，品名、型号，核对清楚后才能发放，必要时补充产品标识。
4.1.5凡错领、错发、工艺更改、顾客要求等原因已领出物资，可填《退料单》办理退库手续，仓库核实其合格标识或根据复检合格单据办理退库手续。
4.1.6因抽检风险的存在，在生产过程中发现采购物资存在质量缺陷或材质不符时，须报质量部复检，填《不合格品处理单》，这些不合格品设专区摆放，仓库每月盘点时统计数量，通知采购部门向供应商追溯责任和索赔。
4.1.7每一笔出入库数量须及时在卡上予以记录，每天下班前统一进行帐务清理，做到日清日结。
4.1.8对于在生产和维修中需领用或更换的元器件，领用时需开补料单,生产部长批准后给予发料。
4.2贮存物品的堆放要求
4.2.1仓库主管负责所有贮存区域的规划，编制《仓库区域规划图》，编排区、架、位、号码（即四号定位）。库存物资应按用途、性能、规格，运用立体贮存方法确定摆放位置。
1 目的
规范仓库管理，保证存储期间产品质量，为正常生产和顾客提供合格的产品。
2 范围
适用于采购物资、半成品、成品的出入库及储存控制。
3 职责
3.1仓库负责产品的贮存控制。
3.2质量部负责产品的检验。
4 程序
4.1出入库手续
4.1.1采购物资到厂先放置于待检区或做待检标识，由仓管员根据供应商送货单据清点数量、核实包装无损、产品标识清晰无误后通知质量部进行检验；需要入库的半成品、成品由生产车间做待检标识，通知质量部进行检验。在清点采购物资数量时，尾数件必须全数清点，不便直接清点数量的物资可采用称重法或GB2828中S-4抽样，以样品的数量取平均，求算出总体数量，经核实的数量，需在对方送货单据及报检单据中注明。
4.1.2仓管员根据合格的检验记录或标签，填《入库单》办理入库手续，及时登帐并放置《材料卡片》。
4.1.3仓库根据相关部门的《领料单》或《出货单》办理产品的出库手续，核对品名、型号（规格）、数量等无误后，在相关单据上签字，及时销帐销卡。
4.1.4仓库需先核实待发产品（如从大包装中拆出的小包装）标识，品名、型号，核对清楚后才能发放，必要时补充产品标识。
4.1.5凡错领、错发、工艺更改、顾客要求等原因已领出物资，可填《退料单》办理退库手续，仓库核实其合格标识或根据复检合格单据办理退库手续。
4.1.6因抽检风险的存在，在生产过程中发现采购物资存在质量缺陷或材质不符时，须报质量部复检，填《不合格品处理单》，这些不合格品设专区摆放，仓库每月盘点时统计数量，通知采购部门向供应商追溯责任和索赔。
4.1.7每一笔出入库数量须及时在卡上予以记录，每天下班前统一进行帐务清理，做到日清日结。
4.1.8对于在生产和维修中需领用或更换的元器件，领用时需开补料单,生产部长批准后给予发料。
4.2贮存物品的堆放要求
4.2.1仓库主管负责所有贮存区域的规划，编制《仓库区域规划图》，编排区、架、位、号码（即四号定位）。库存物资应按用途、性能、规格，运用立体贮存方法确定摆放位置。
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Q168 (威望:18) (安徽 合肥) 咨询业 总经理 - 先后担任多个质量论坛管理员，近20年企管经验，微...
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4.2.3库存物资尽量上架存放，上轻下重，保持货架稳固、易取，不能上架的物品，在没有包装或盛装容器的情况下，应铺垫底物（如托盘）后落地堆放。
4.2.4易损物品、危险品，顾客提供的产品设专区摆放，并给予醒目的标识。
4.2.5堆放的位置、高度或使用的容器应符合产品的特点，尽量使用原包装，并按外包装标明的码层高度和方向码放，不得倒置、超出码层高度。体积小、数量多的物资上架存放，自制或外协塑料件、五金件使用周转箱存储，单箱重量不得超出30公斤。使用周转箱存储的塑料件码层高度须小于1.5米，五金件码层高度须小于1.2米。单件包装重量超过50公斤的金属板材、线材等码层高度须小于1米。包装材料无码层高度限制。所有物料均不得落地堆放。
4.2.6同一批产品因存放位置限制，需要存放在仓库不同的位置时，选择其中一处放置《材料卡片》，卡中注明其余产品的存放位置，在其余产品的标识中需备注“卡见XX号”。
4.2.7存放超过1周且无密封外包装防护的物资须有防尘措施，码层之间每隔2米须留出200-300mm通风空间。
4.3存量控制
4.3.1为保证生产需要而又避免积压流动资金，仓库中各类物资的库存量应预先设定上下限（上下限的设定须综合考虑该物资使用的频繁度、物资有效期限或贮存期限、采购难易程度、采购周期、流动资金状况等因素）。
4.3.2当库存物资发放至库存量下限时，仓库负责人应提出补充采购至上限的要求。
4.4贮存期控制
4.4.1对于有贮存期限要求的物品（如化工原料、油漆等），要使用对应四季的绿、红、黄、白色标，标明物品的入库时段，每超过一年，加贴一个同样颜色的色标。
4.4.2不同的批号要予以区分，防止混放，以便做到先进先出。发放有贮存期限要求的物品时，需在产品标识上加注日期规定。
4.4.3物品贮存期限起始日期规定
贮存期限起始日期的计算分三种情况：包装上有出厂日期时，依出厂日期开始计算；如果没有注明出厂日期，但需做进货检验时，从检验合格日开始计算；如不符合上述两种情况，则根据入仓日期开始计算。
4.4.4物品的贮存期限包装上没有注明的，按以下规定执行，超过储存期限的物品，仓库要报质量部检验。