控制计划与抽样方案作业指导书

1 目的
对公司控制计划的编制方法、流程和抽样频率进行统一规定。
2 范围
2.1 适用生效的于各个新项目开发和批量生产。
2.2 本文件生效前的已经控制计划在以后控制计划修改时按照本文件要求实施。
3 定义
无
4 职责
4.1 质量工程师： 负责编制控制计划，召集核心小组审核控制计划。
4.2 工艺工程师和产品工程师：作为核心小组，参与控制计划的编制和审核。
4.3 项目负责人：负责样件控制计划的批准。
4.4 量产启动工程师：负责试生产控制计划的批准。
4.5 质量经理：负责量产控制计划的批准。
4.6 DCC：控制计划的受控发放和有效版本的控制。
5 程序
5.1 控制计划分类和适用阶段
样件控制计划----适用于TG1阶段的产品控制。
试生产控制计划----适用于TG2阶段的产品控制。
生产控制计划----适用于TG3阶段及以后的产品控制。
5.2 控制计划的输入
图纸、DPEMA、PFMEA、过程流程图（Flowchart）、特殊特性清单（CC/SC list）、等等。
5.3 控制计划的输出
进货检验状态表、检验指导书（零部件、半成品、成品）、产品审核指导书、工序作业指导书、首末件检验记录表等等。
5.4 控制计划的内容
5.4.1 进货检验：在控制计划中必须明确需要做入库检验的零部件和检验项目，以及年度验证的项目。假如借用的零部件已经处于量产供应阶段，则在控制计划中不必填写。假如借用零部件的产品已经停产，则需要重新加入控制计划进行控制。
5.4.2 工序作业：从产品制造的第一道工序至产品包装和最终检验，包括半成品检验。
5.4.3 批量验证：产品审核。
5.4.4 年度验证：包括尺寸、外观、功能检验
5.5 控制计划编制的注意事项
5.5.1 样件控制计划：
5.5.1.1 零部件抽样频率（适用于新零件）：
外观项目：100%全检
关键尺寸/非破坏性的关键功能检验（CC/SC）：100%全检
一般尺寸：100%全检
其中批次的定义按照定单进行定义。
5.5.1.2 制造过程：按照实际制造控制流程执行
5.5.1.3 在制品/半成品/最终检验抽样频率：
外观检验/检具检查项目：100%全检
尺寸检验：100%全检
功能验证:根据DVP要求
5.5.1.4 发布：项目组长的批准签字作为样件控制计划有效发布的依据，发放到样件制造现场以及相关员工的培训依据，作为零部件检验和样件制造、样件检验的规范，不需要敲“受控”章。若需要，由项目组长组织相关员工的培训。
5.5.2 试生产控制计划：
5.5.2.1 零部件抽样频率（适用于新零件）：
建议使用以下抽样频率：
外观项目：按照AQL=2.5
关键尺寸/非破坏性的关键功能检验（CC/SC）：按照AQL=2.5
一般尺寸：按照AQL=4.0
镁锭材料成份分析: 1pcs/批
根据具体产品的PPK,CPK结果和操作可行性，可以适当加严或放松抽样频率。
其中批次的定义按照定单进行定义。
5.5.2.2 在制品/半成品检验（压铸，发泡，缝皮）：
关键尺寸检验：首末件测量控制,样品数量根据具体产品定义在控制计划里。CC/SC项目根据CC/SC控制方法流程选择适当的控制方法。
一般尺寸检验：首末件测量控制,样品数量根据具体产品定义在控制计划里。
外观项目进行100%全检。
5.5.2.3 批量验证：
5.5.2.3.1最终检验：
制造部（IIP）：外观检查项目执行100%全检，并将缺陷记录在“生产质量记录表”上。
质量部：建议按照AQL=2.5对外观检查项目执行检验，并记录在“检验记录表”上。根据具体产品外观不良率数据和客户反馈结果，需要时质量部对外观项目执行100%全检
尺寸检验频率建议按以下抽样标准执行：
关键尺寸检验：质量部按照AQL=2.5执行
一般尺寸检验：由质量部按照AQL=4.0
根据具体产品的PPK,CPK结果和操作可行性，可以适当加严或放松抽样频率。
5.5.2.3.2COP试验（针对骨架）---每班首件2件，饭后2件，末件2件（落锤试验，X-Ray等）
5.5.2.4 发布：试生产控制计划经量产启动工程师批准签字后，由DCC按照受控 文件控制方法进行发放。相关职责工程师负责依据控制计划及相关要求制定作业指导书，并由量产启动小组组织员工培训。
5.5.3 生产控制计划：
5.5.3.1 零部件抽样频率：
建议使用以下抽样频率：
外观项目：按照AQL=2.5
关键尺寸/非破坏性的关键功能检验（CC/SC）：按照AQL=4.0
一般尺寸：按照AQL=10.0
根据具体产品的PPK,CPK结果和操作可行性，可以适当加严或放松抽样频率。
5.5.3.2 在制品/半成品检验（压铸，发泡，缝皮）：
关键尺寸检验：首末件测量控制,样品数量根据具体产品定义在控制计划里。CC/SC项目根据CC/SC控制方法流程选择适当的控制方法。
一般尺寸检验：首末件测量控制,样品数量根据具体产品定义在控制计划里。
5.5.3.3 批量验证：
5.5.3.3.1最终检验：
根据具体产品外观不良率数据和客户反馈结果可以延长制造部（IIP）外观检查项目执行100%全检时间，并将缺陷记录在“离线记录表”上。
建议使用以下抽样频率：
质量部外观项目检查：按照AQL=4.0
质量部关键尺寸检验：按照AQL=4.0
质量部一般尺寸检验：按照AQL=10.0
根据具体产品的PPK,CPK结果和操作可行性，可以适当加严或放松抽样频率。
5.5.3.3.2COP试验（针对骨架）---每班首件2件，饭后2件，末件2件（落锤试验，X-Ray等）；
5.5.3.3.3产品审核频率---按照《产品质量审核指导书》规定的频率执行；
5.5.3.3.4年度型式试验---按照“年度型式试验计划”规定的频率执行
5.5.3.4 发布：生产控制计划经质量经理批准签字后，由DCC按照受控文件控制方法进行发放。相关职责工程师负责依据控制计划及相关要求更新作业指导书，并由Launch小组组织员工培训。
5.5.4 其他注意事项
（1）PDM编号： 表格右上角填写控制计划上载到PDM中自动生成的编号，在控制计划上载前，本栏目填写“NA”
（2）日期（编制）：初次编制生效日期
（3）日期（修订）：当次修订的日期，该日期是识别控制计划是否是最新状态的依据之一（受控发放日期是检查其有效版本是否正确的另一个依据）。
（4）顾客零件号：本栏目填写本产品对应的顾客零件号和版本号
（5）过程名称/操作描述：用于入库检验项目时，本栏目填写“零件名称，零件号，图纸版本号”
（6）机器、装置、夹具、工装：本栏目填写该过程/工位使用的机器、装置、夹具、工装名称和编号
（7）特性和特殊特性分类：根据“特殊特性清单”识别出的特性（产品特性和过程特性），假如是产品特殊特性，则特性栏目填写在“产品”栏，特殊特性标识依据“特殊特性清单”。
（8）评价/测量技术：当使用量具/检具等评价系统时，本栏目必须填写量具/检具名称和编号
（9）控制方法：A：针对CC/SC尺寸特性，按照下面流程图选择适当控制方法：
B：CC/SC项目为材料特性时，提供每批材料验证报告即可。
C：CC/SC项目为性能特性时，DV和PV验证其性能是否满足要求。按照年度型式试验计划定期执行年度型式试验。
D：对于其他产品或过程特性可以使用（但不限于）统计过程控制、Poka Yoke、抽检、100%全检、设备点检、工艺参数点检、设备保养、首末件检查等方法。
为了达到过程控制的有效性，应该不断评价控制方法。如出现过程或过程能力的重大变化、外部反馈、产品或过程更改等情况，就应该对控制方法进行评价。
（10）反应计划：必须写明具体操作方法，现场员工根据写明的反应计划可以直接操作，而不能直接写参见某某程序；当控制计划中反应计划不能解决过程能力不足或过程不稳定的问题时，应制定新的反应计划。
5.6 抽样频率标准与免检准则
5.6.1 抽样频率参见附件1。
5.6.2 免检准则：
5.6.2.1 免检的条件：满足以下条件之一的产品经质量经理批准后可实行免检：
5.6.2.1.1产品六个月以上PPM小于10；
5.6.2.1.2年供货量不超过6个月交付的零件，一年内未出现过质量问题；
5.6.2.2 免检的取消：免检产品出现任一种情况都将自动恢复到抽检：
5.6.2.2.1某一零件出现重大质量问题，导致生产线停工；
5.6.2.2.2因质量问题造成生产线批量返工；
5.6.2.2.3出具虚假不实报告的单位；
5.6.2.2.4因零件质量问题造成主车厂重大质量问题投诉及退货；
5.6.2.2.5因零件质量问题造成产品在国家强制抽检中未获通过；
5.6.2.2.6在产品年度试验发现零件质量问题；
5.6.2.2.7其它：工厂质量部认为有必要检验的零部件。
5.6.2.3 免检/抽检状态更改：检验人员提出更改申请，供应商质量工程师确认，质量经理批准后，在进货检验状态表中将该零件检验状态设置为免检或抽检。
6 参考文件
6.1 《产品质量审核指导书》
7 记录表单
7.1 “控制计划”；
8 附件
8.1 抽样方案
9 更改记录
版本号 更改日期 更改处
1.0 2007-3-20 新发行文件


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