一个工作5年的SQE的总结

不知觉中，已从学校出来了5年，一直从事着SQE这个行当并横跨汽车配件舆笔记本电脑两个行业，一下为小弟进行的一个总结，如有不足请指点，努力学习中….
SQE故名思议就是对供应商品质管理（也有公司叫SQM,VQM等），自我觉得一个好的SQE不只是对供应商品质要进行管理，也要对供应商交期进行关注，因为很多时候供应商没有办法按时交付产品的时候跟质量问题会扯上关系
一． 选择潜在供应商
对供应商进行潜在评审的时候都会有一张表格（QSA: quality system audit），但我觉得包括的太多，很多公司对供应商进行评审时只有一天的时间根本就没有办法进行overall的一个确认，所以我比较关注进料系统&过程控制&仓储&出货检查&实验室&追溯
1. 进料系统确认供应商对来料的控制，很多时候都是一颗老鼠屎坏了一锅粥
2. 过程控制，这个是重中之重，我想做SQE的都要最关注于此处，包括过程质量的检验，过程治具的有效性，过程参数的控制及记录等等
3. 出货检查，故名思议就是希望供应商能将不良卡在其厂内，这个关系到绩效哦，VLRR好就靠这里了
4. 实验室&量测室
5. 追溯：出了问题首先看这里，risk assessment，解决厂内问题追溯厂商风险，消除最直面的risk就靠这里了
二． 零件下包时供应商的选择
1. 模具，模具极大部分就决定了产品，看好这里了你会少很多麻烦（无论是开发阶段还是MP），最大限度的强迫R&D贡献出最大的support
2. 制程，跟R&D确认哪里会有impact，要求供应商能导入防呆就导入，能有治具就要有，反正想尽一切办法让供应商不要用手工操作特别是关键部位
3. 还是制程，这里说表面处理，老大难题，塑件金油喷漆，铝件阳极，镁件水转印，锌件电镀之类的，没有一个是良率高的，看不好你就有的忙了，我也在头痛
4. 包装，切忌千万不要放过这里，存储&运输的产品防护就靠这个了
三． 零件开发阶段
进到此地就要恭喜你了，吵架的时间就要到了。坚持原则跟PM&RD&source&QA&供应商开战吧。
1. 每个阶段进行问题收集，死盯着RD进行设变&供应商进行制程改善，随时亮红灯
2. 一定要找PM要时间，口上就要咬着问题太多希望能有时间解决，但一定要在心里follow schedule，要是时间点到了那上面的BOSS就会开始找你麻烦了
3. 有问题的物料进工厂，切忌要purchase team（source&buyer）进行特采，让上面的人知道，物料有问题啊，希望相关部门大力support
4. 说服QA帮你一起盯厂内的部门进行support，厂商的问题也及时改善哦，不然你就会被K了
5. 切忌做好QPA（quality process audit）,汽车行业就是VDA6.3/6.5，VDA6.5真的很重要。
四． 量产
1. 量产第一阶段，也就是rump-up 或者是 safe launch阶段，要牢牢抓住RD帮忙，要知道他对产品比你了解多了，这个阶段问题会集中爆发出来，做好一切准备被厂内买的思想，也要做好应对供应商抱怨的思想，可以敲打供应商但一定要帮其解决，不然后面就惨了
2. 正式量产阶段，没有什么好说的，看好制程及出货吧，不要指望任何别的部门，他只会review你，供应商就不谈了，无商不奸，供应商那边的工程师还要等着发工资呢，出货大于一切，品质---摆第二位吧，多跟厂商领导开开会，多跟厂商工程师洗洗脑，绩效在他们手上呢。
提醒下，跟buyer&RD多沟通沟通，RD能support你解决问题无论是设计issue还是供应商制程issue，buyer就更不用说了，以后对供应商的部门基本上就两个buyer&SQE，两个部门来玩供应商就看怎么玩。哦，还有一个QA，这个就是拉关系了，呵呵。