8D手法

8D Report寫法與Notes
8 Ds就是8個DISCIPLINES。最早係由美國福特汽車公司遇到不知道『真正肇因﹝ROOT CAUSE﹞』的問題時，用來解決問題的方法。
8 - Ds通常比較適合用在團隊以事實為導向來解決問題。原文是TEAM ORIENTED PROBLEM SOLVING，簡稱為TOPS。其概略架構如下：
1. 採取團隊處理模式
將具專業知識的人員編組成小組，按其分派的時間、權限，運用技術性方法來解決問題，及進行矯正措施。需有指揮官。
2. 敘述問題
藉由可量化的術語，運用5W1H，詳細敘述內部/外部顧客的問題並記錄之。
3. 實施及確認暫時﹝圍堵﹞行動
在尚未確定永久對策之前，先界定並實施圍堵行動，使內部/外部顧客不再受到該問題的困擾。並確認圍堵行動的有效性。
4. 界定及確認真正肇因
指出所有可解釋會造成該問題的『可能原因』，然後與D2的問題敘述及試驗資料比對測試，找出原因。提出能消除真正肇因的方案。
5. 確認矯正行動
透過暫時性的預先生產方式的測試計劃，確定所選定的矯正措施確實能為顧客解決問題，同時不會演生不良影響。
6. 實施永久性矯正計劃
界定並執行最好的永久性矯正措施，確定該真正肇因已被消除。一旦正式生產後，監視長期的影響。若有必要，實施緊急處理措施。
7. 防止再發
修訂管理系統，操作程序的常規、慣例及程序，防止該問題或類似問題再發。
8. 恭喜你的團隊
肯定團隊的集體努力。
8 - Ds通常只用掉一張A4的紙漿這8項紀律置於其上，它不但是解決問題的方法，亦是解決問題的程序，同時又是一個標準，更是一種進度及結果的報告表。雖然8 - Ds是TOPS解決問題時的一種程序、步驟，一種結論的報告。卻隱含著：
A. 不能只靠臆測、想像及經驗就直接驟下結論。尤其是真正肇因不清楚時。
B. 經驗固然重要，但若有完整計劃，實施時按部就班、循序漸進，才能獲得最大成效。
C. 一種負責任的承諾，問題的解決與否，不能靠一句話，而是需要有事實來證明。
D. 8D流程示意圖








Eight Discipline Report (8D Report)
To: 8D report No.:
From: Wistron claim No.:
CC： Wistron P/N:
Supplier P/N:
Submit date: Product description:
Receive date: Defect D/C or Lot No.:
Subject： 客戶反應不良現象
D1.) 問題解決成員:Use Team Approach
主持者 (Team Leader)：指揮官。
內部成員 (Internal Team Members):
1.將具專業知識的人員編組成小組，按其分派的時間、權限，運用技術性方法來解決問題，及進行矯正措施。
EXT:業務---第1手客戶反應問題資訊/ 品保(QA/QE/SQE)—依品質問題解析及協助相關單位分析、短長期對策監控/工程—運用工程手段及FMEA觀念做技術性分析、短長期技術對策導入/制造(生產/PE/IE)—在生產流程或技術分析及短長期對策執行管理與導入/資材—對於倉儲、出貨、運輸的支援，短長期對策排程與執行。

1. 也可以根據需要，組織合乎要求的人成立臨時團隊，並負責收集要解決問題的相關資料(技術、定性、定量資料、預算….等)

外部成員 (External Team Member):
可以是supplier或vendor的工程、品保人員一起參與。

D2.)問題說明:Problem Description:
(Note: Use who, what, when, where, why, how, how many to specify the Customer’s problem.)

1. 藉由可量化的術語，運用5W1H，詳細敘述內部/外部顧客的問題並記錄之。

WHO: 客戶反應單位 WHAT:P/N ：問題敘述 WHERE:在那裡發生，進料/制程/STOCK……………..
WHY:客戶段為什麼發生？是否在貴司生產為什麼沒發現？ HOW: 如何發生的？
HOW MANAY:發生多少數量?不良數?不良率?D/C

1. 附上不良圖片說明或採用適當的圖表更清楚來描述(what, who, where, when ,how)。

3.
D3.)內部或客戶的暫時解決辦法及實施日期:Implement and Verify Containment Action:
(Note: Internal / external containment action effectiveness and date.)
重點: (讓『問題（抱怨）獲得控制』的作法)
1. 在尚未確定永久對策之前，先界定並實施圍堵行動，使內部/外部顧客不再受到該問題的困擾。並確認圍堵行動的有效性。
2. 應即刻或派人至Wistron了解不良品的情形，不良現象之後，回廠內，由品保單位主導，召集工程單位及製造單位,針對不良現象(最好有實物相佐)發生的原因，抽絲剝繭的逐一分析。
3. 要看到的是
A. Wistron庫存?此料號在貴廠有多少庫存? D/C
B. 何時可完成:
a. Wistron庫存如何處理?派員處理?退貨處理?就地報廢?折讓?
b. 貴司庫存全檢(針對被判退之不良問題點),若無法全檢出良品,是否應報廢,或 做如何處置?不良品是否已確實和良品區隔?
c. 如果需重工或sorting，其:
c.1 重工或sorting作業方式或方法。
c.2 臨時重工sop
c.3 數量多少?各D/C?有多少不良?
C.4預計何時完成?
C. 是否將此判退之不良知會生產部門及品管單位,而在近期生產及出貨時針對此不良加嚴檢驗?
D. 針對D4所分析之不良原因,在近期生產時如何進行製程之修改或管制,以防止不良品再度產出?
E. 是否要擴及或擴展至其他類似或同類型或同製程產品。
以上,請確實填寫,讓Wistron了解,貴司針對此不良,做了那些管制措施?
D4.)不良原因確認: Define and Verify Root Causes:
(Note: Identify and verify all suspect causes, which needs explain why the problem occurred.)
1.問題描述的現況分析(系統面) 是從公司的『系統』著手:
1.現況分析(系統面)
PMP/QC flow chart 現況掌握 柏拉圖、層別法…
描述流程，找出影響品質之關鍵因素。 流程圖、錯誤矩陣圖分析、QFD、FMEA…
描述製程，找出影響品質之關鍵因素。 魚骨圖、系統圖、FMEA、MSA…
解析製程。觀察問題之變化量，找出差異。
每做一分析圖即要得知有無差異，最重要及預計改善之差異在哪？ QC 7工具、可靠度…
設定改善之量化目標 直方圖、製程能力分析…
重點：
 依事實分析(客觀的、全面的)
 掌握、瞭解現況，密切注意現況，隨時注意可能的問題點。
 將現況的詳細事物分解為可控制與不可控制部份。處理前者，避開後者(或提出避險措施)
2.從現況分析中尋找最有可能的一些跟本原因，若有可能，做一些測試幫助尋找真正原因或復制不良現象，如下方法:
A.要因分析 發生差異的重要因在哪裡？ 特性要因圖
重點：
 辨別問題與徵兆。
 針對問題找出原因 (差異)。
 整理歸納原因，找出最重要的要因 (Key Factors) – 可以控制的、重要的。
 切入點：環境要素、產業要素、企業要素、人的要素。
B.分析作業切入法
Item Description Suit
SWOT Strength、Weakness
Opportunity、Threat 競爭分析
產、銷、人、發、財 生產、行銷、人事、研發、財務 評估公司好壞
4P Product、Price
Place、Promotion 行銷組合
4M Man、Machine
Material、Method 層別分析
PQCDSM Productivity、Quality、Cost
Delivery、Safety、Morale 目標設定





C.4M人/機/料/法
1.Material ----> 是否因原材不良所造成?
2.Machine -----> 是否因生產機台,模具,或刀模所造成?
3.Men ------> 是否因操作人員所造成?
4.Method ------> 是否因製程方式不當所造成?
針對以上各種情況,確實分析不良之原因,若同時有兩種以上之不良情形,應以條列式將每一種不良確實分析!
切記 ,不可以用"原材不良" "人員疏失" 等不負責任的話帶過,必須詳細的敘述是那裡出問題.
※作業人員疏失是可以預防的：
１.制定防呆措施(治工具)，讓人員想犯錯也犯不了。
２.強化內部作業員培訓，立即實施與考核並留下記錄與列入考核項目。
３.作業人員/ＩＰＱＣ對人員的作業手法的檢驗調整項目以SIP或SOP規定之。
４.班組長對作業人員心態的調整，從leader做起。

1. 真因驗證

真因驗證， 資料蒐集求證 實驗計劃法、田口式品質工程、QC 7工具…
A. 重點：找出 因 → 果 間技術的關聯。(What、Where、Who、Why、How)
B. 驗證：
a. 量的角度：因變化時，果如何變化 --- 散佈圖 (有關聯，看其程度為何)
b. 因發生的頻率多或少。 --- 柏拉圖

D5.)改善措施成果確認:Corrective Action Verification: (糾正措施:(按ISO8402標准定義) 針對現存的不合格項或缺陷所採取的糾正措施, 並杜絕或盡量減少重復問題出現.)
(Note: Be make sure the corrective actions is effective in process as well as able to fix the customer complaint problem)
1. 透過暫時性的預先生產方式的測試計劃，確定所選定的矯正措施確實能為顧客解決問題，同時不會演生不良影響。
2. 希望看到的是:
1. 如何改善(具體的改善方式,而不是加強"品質管制"等浮泛的言詞)
2. 若要修改模具或導入新製程,則實施時間為何?
3. 是否已在作業程序中,或品質履歷中記錄此不良,作為以後生產管制的重點?
3. 重點:
A. 不良因消除與良因產生構想。
B. 針對人、流程、產品、外在環境壓力等產生的問題要因，找出解決問題的方法。
C. 找出減低問題的影響或規避的方法。
D. 提出多項策略、方案，以便選擇最適合的因應之道。
E. 插入表格和圖片之類的來輔助說明原因分析和改善的有效性。
4. 落實執行報告中的各項改善計畫，以杜絕『相同抱怨』一再『重複發生』。
D6.)改善措施實施日期:Implement Permanent Corrective Actions:
(Note: Be provide the phase-in date or lot# of corrective actions implementation in process)
1.確認初期改善前後成果比較或實施小批量確認對策是否有效。
2.重點：
 A.確認執行的結果是否有效地解決問題、達成目標。
 B.若問題仍未解決、目標未達成，要調查執行行動時是否有偏差或任何異動。
 C.若沒有偏差或任何異動，表示對策無效，請重新再做！

1. 界定並執行最好的永久性矯正措施，確定該真正肇因已被消除。一旦正式生產後，監視長期的影響。若有必要，實施緊急處理措施。

D7.)預防再發生措施 Prevent Recurrence: (預防措施:(按ISO8402標准定義)針對潛在的不合格項或缺陷所採取的糾正措施,並杜絕或盡量減少重復問題出現.)
(Note: Modified the management, operating systems, practices, and procedures to prevent recurrence for the problems as well as lessons learned cases.)
1. 標準化，再發防止措施
2. 重點：
A.若問題已獲得解決，證明所採行的行動有效，應該將此一有效的行動標準化，以便能繼續實施下去。
B.若問題仍未解決、目標未達成，要調查執行行動時是否有偏差或任何異動。
3. 修訂管理系統，操作程序的常規、慣例及程序，防止該問題或類似問題再發。
D8.)確認並感謝問題解決成員:Check and Congratulate the Team:
(Note: Recognize the collective efforts of the team.)
在導入對策之後,請追蹤後三批生產之狀況,是否相同不良已不在發生,並記錄生產日期及數量,檢驗結果。