浅谈分析用SPC与控制用SPC
对于SPC的应用,有很多的理论知识,但对于SPC的应用目前我们分为两个部分来实施，具体如下：
1、分析用SPC，是SPC应用的分析阶段，就是利用所得数据用输入SPC数据表，利用SPC控制图进行判定（8大判定原则），分析原因，去除异常点后再重新输入完成SPC分析。需要定期统计分析。
2、控制用SPC，就是依照分析用SPC计算得出之UCL与LCL结果，再延长UCL和LCL再进行现场的管制（3大判稳原则）。需要日常观察确认。
请有经验的朋友讨论SPC应用于实际工作中的过程。
1、分析用SPC，是SPC应用的分析阶段，就是利用所得数据用输入SPC数据表，利用SPC控制图进行判定（8大判定原则），分析原因，去除异常点后再重新输入完成SPC分析。需要定期统计分析。
2、控制用SPC，就是依照分析用SPC计算得出之UCL与LCL结果，再延长UCL和LCL再进行现场的管制（3大判稳原则）。需要日常观察确认。
请有经验的朋友讨论SPC应用于实际工作中的过程。
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红河狼烟 (威望:5) (浙江 温州) 其它行业 经理 - 做了好几年质量了，不过感觉自己的知识还是挺肤浅的...
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无异常点的控制图里也存在变异，这就是普通变异。普通变异一般情况下是允许存在的。但是有一种情况也必须对普通变异采取措施：过程稳定，但是产品无法满足规格要求。
记住，控制图是用来评价过程的，不是用来评价产品的。
如果你是用产品特性来做的控制图，那么会出现以下的情况，
1、控制限在产品规格限范围内时：
1.1控制图上无异常点，判定过程稳定，产品也是合格的。
1.2控制图上有符合判定过程异常的标准的异常点，但异常点没有超出规格限，过程不稳定，没有不合格品出现。
1.3控制图上有符合判定过程异常的标准的异常点，异常点中有超出规格限，过程不稳定，已经生产出不合格产品。
2、控制限超出产品规格范围时：
2.1控制图上无异常点，判定过程稳定，现在的产品可能是合格的，产品出现不合格品的概率很高，而且不容易预先察觉。
2.2控制图上有符合判定过程异常的标准的异常点，过程不稳定，存在出现不合格品的风险。
实际工作中，这几种情况都是有可能存在的。
1.2的这种情况出现的时候，一般人都会不以为然，认为这个时候改善是没事瞎折腾。2.1这种情况出现的时候又会误认为生产线上出现了异常，采取一些风牛马不相及的措施，瞎搞一气。
用正态检验判断是否稳定也是一种办法吧，但是没有控制图直观。