当你遇到我们厂这种状况时,你会..........?
我们厂的真实现状:
全检分到生产,产线后有OQC抽检,
现在产量飘得老高,快赶上大跃进时代了,
但质量全靠线长和训练员(产线管控品质的是训练员,负责教导和到OQC那确认不良,)
与OQC的关系,关系好,呵呵,一天生产6K的量,退你一批,
关系不好,不好意思,货都让你入不了库!因为没有一个很好的改善机制,与监督OQC抽检数量.
工程部只是处于确认异常和通报的作用,几乎可以忽略,
这种矛盾现在偶尔升级为暴力事件,下班后有OQC被打住院的,
客户端:每周都有客诉,而且都 是很严重的不良,
我今天统计了一下产线作业员的工龄:85%是2011进来的,10%是2010年,5%是2009,
全检分到生产的后果:生产造成的不良,自己修复,真正的原因没有人去改善,这是成本浪费.
OQC管理不到位的后果:走关系可以凌驾于质量法则之上,生产水准得不到提高.
产量定得太高的后果:作业员留不住,太累,承受不了退货压力,人员流失过快,质量不可能稳定.
整个生产到入库,就相一团乱麻,如果你遇到我们厂这种状况时,你会如何改善?
全检分到生产,产线后有OQC抽检,
现在产量飘得老高,快赶上大跃进时代了,
但质量全靠线长和训练员(产线管控品质的是训练员,负责教导和到OQC那确认不良,)
与OQC的关系,关系好,呵呵,一天生产6K的量,退你一批,
关系不好,不好意思,货都让你入不了库!因为没有一个很好的改善机制,与监督OQC抽检数量.
工程部只是处于确认异常和通报的作用,几乎可以忽略,
这种矛盾现在偶尔升级为暴力事件,下班后有OQC被打住院的,
客户端:每周都有客诉,而且都 是很严重的不良,
我今天统计了一下产线作业员的工龄:85%是2011进来的,10%是2010年,5%是2009,
全检分到生产的后果:生产造成的不良,自己修复,真正的原因没有人去改善,这是成本浪费.
OQC管理不到位的后果:走关系可以凌驾于质量法则之上,生产水准得不到提高.
产量定得太高的后果:作业员留不住,太累,承受不了退货压力,人员流失过快,质量不可能稳定.
整个生产到入库,就相一团乱麻,如果你遇到我们厂这种状况时,你会如何改善?
没有找到相关结果
已邀请:
16 个回复
王熠之 (威望:408) (广东 深圳) 电子制造 QE Manager - ....
赞同来自: