图纸上公差应该如何定？

标题是本人工作中的一个困惑。记得以前一位高人培训中说过，定尺寸公差，除了对匹配本身要求之外，还要考虑行业的工艺能力。例如一个曲面面，对匹配不重要，那么标注公差就不要想当然的给一个很严的公差，但是实际上供应商工艺能力不可能达到。而如果靠筛选保证这个尺寸又根本没有意义，因为这个尺寸不重要。
实际工作中经常碰到这样一个问题，明明不重要的尺寸，产品工程师在图纸上给出很小的公差，甚至标注成关键尺寸。这个时候，供应商不可能做到这个要求。然而正是图纸发布时，供应商早就接下这个项目了。我与产品工程师讨论时经常得到这样的回复：客户给的总成图上公差就这么点儿，分摊到每个子零件上当然就这些了。万一总成不合格，每个分零件都合格，我怎么办？而这么小一个公差，如果不让供应商做关键尺寸控制，肯定经常把不合格零件送过来的。这样一个反问，让我语塞，一时不好回答。
又有一个高人在培训中讲过，工艺稳定才是王道。不管供应商尺寸做大了还是小了，只要供应商工艺稳定就好办。因为只要工艺稳定，走个工程更改图纸改掉，做大的零件始终保持着做大，做小的零件始终保持做小，总成件依然能够ok，并且子零件具备互换性。但是如果供应商工艺不稳定就惨了，一会儿大，一会儿小，就会经常出问题。
再回到标题的问题中来。总成件要求来源于客户图纸要求，这点我们无法去改变。但是公差细分到每个零件上，是否要多动些脑筋了？这里就到了考验产品工程师道行深浅的时候了，产品工程师需要知道子零件所采用的材料与工艺引起的变差大概是多少。假如一件产品，要求产品上两个子零件间距为0.5mm，这两个子零件分别为注塑件和冲压件，依靠螺钉装配。那么影响到间隙的因素会包括零件尺寸、面轮廓度、配合和面的尺寸和轮廓度，甚至可能包括螺钉的一些因素。如果这时把公差按照尺寸链分配下去，可能每个尺寸的公差都只有0.1了。直觉上就会感觉这样分配公差不合理，那么该怎么做才能有效保证总成件ok呢？公差该如何分配？欢迎高手来解答。