现场管理法：5S、6S、7S、8S、10S 管理法

5S来自日文Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Eiketsu（清洁）、Shitsuke（修养）发音的第一个字母“S”，所以统称为“5S”。5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
　　
一、5S现场管理的内容
　　
　　5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：
　　
　　１、整理（Seiri）［sort］
　　
　　整理就是将必需物品与非必需晶区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。其要点如下：
　　
　　① 对每件物品都要看看是必要的吗？非这样放置不可吗？
　　② 要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；
　　③ 即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；
　　④ 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软！
　　⑤ 非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是“完全无用”的意思，应寻找它合适的位置。
　　⑥ 当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰。
　　
　　２、整顿（Seiton）［straighten］
　　
　　除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部（小组长、车间主任等）的责任追究。这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。任意存放物品并不会让你的工作速度加快，反而使你的寻找时间加倍，你必须思考分析怎样拿取物品更快，并让大家都能理解这套系统，遵照执行。这样：
　　
　　① 将寻找的时间减少为零；
　　② 有异常（如丢失、损坏）能马上发现；
　　③ 其他人员也能明白要求和做法，即其它人员也能迅速找到物品并能放回原处；
　　④ 不同的人去做，结果是一样的（已经标准化）。
　　
　　３、清扫（Seiso）［shine］
　　
　　就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工具等上的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫擦拭干净，创造一个一尘不染的环境，公司所有人员（含董事长）都应一起来执行这个工作。
　　
　　① 最好能分配每个人应负责清洁的区域。分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责妁区城（即死角）。
　　② 对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。
　　③ 到处都干净整洁，客户感动，员工心情舒畅。
　　④ 在整洁明亮的环境里，任何异常，包括一颗螺丝掉在地上都可马上发现。
　　⑤ 设备异常在保养中就能发现和得到解决，不会在使用中“罢工”。
　　
　　4．清洁（Eiketsu）［standardize］
　　
　　清洁就是在“整理”、“整顿”、“清扫”之后的日常维持活动，即形成制度和习惯。每位员工随时检讨和确认自己的工作区域内有无不良现象，如有，则立即改正。在每天下班前几分钟（视情况而定）实行全员参加的清洁作业，使整个环境随时都维持良好状态。实施了就不能半途而废，否则又回到原来的混乱状态。
　　
　　① 领导的言传身教、制度监督非常重要；
　　② 一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。
　　
　　5．修养（Shitsuke）［Sustain］
　　
　　修养就是培养全体员工良好的工作习惯、组织纪律和敬业精神。每一位员工都应该自觉养成遵守规章制度、工作纪律的习惯，努力创造一个具有良好氛围的工作场所。如果绝大多数员工能够将以上要求付诸实践的话，个别员工就会抛弃坏的习惯，转向好的方面发展。
　　
　　① 学习、理解并努力遵守规章制度，使它成为每个人应具备了一种修养；
　　② 领导者的热情帮助与被领导者的努力自律是非常重要的；
　　③ 需要人们有更高的合作奉献精神和职业道德；
　　④ 互相信任，管理公开化、透明化；
　　⑤ 勇于自我检讨反省，为他人着想，为他人服务。
　　
二、5S现场管理的重要作用
　　
　　5S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。
　　
　　１、工作场所干净而整洁。员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路；
　　２、员工能够具有很强的品质意识。按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。
　　３、能减少库存量。降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。
　　４、人们正确地执行已经规定了的事项。在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。
　　５、“人造环境，环境育人”。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、修养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。
　　
三、5S管理法的扩充理论
　　
　　日本企业在最初的5S管理法以后，后进企业纷纷在其基础上进一步扩充，并提出6S、7S、8S等改善进的管理法。
　　
　　6S现场管理法是在5S现场管理法的基础上加上“安全”（Safety）一项。目前国内的海尔集团所采用即是此管理法。
　　
　　7S现场管理法是在5S现场管理法的基础上加上“安全”（Safety）及“节约”（Save）。
　　
　　8S现场管理法是在5S现场管理法的基础上加上“安全”（Safety）及“节约”（Save）和学习（Study）。
　　
　　10S现场管理法是在5S现场管理法的基础上加上“安全”（Safety）、“节约”（Save）、学习（Study）、习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku）。
　　
　　摩托罗拉（Motorola）公司也提出了自己的10S管理法：即：
　　
　　(1) 分类（Sort）
　　(2) 整顿（Set）
　　(3) 清扫（Shine）
　　(4) 标准化（Standards）
　　(5) 纪律（Strict）
　　(6) 安全（Safety）
　　(7) 周到（Security）
　　(8) 体能强化（Stout）
　　(9) 技能多样化（Skills）
　　(10) 作业流水线精简化（Streamline