中级质量师考试上册第四章内容
1．质量检验的定义：通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。质量检验就是对产品的一个或多个质量特性进行观察、测量、试验，并将结果和规定的质量要求进行比较，以确定每项质量特性合格情况的技术性检查活动。
2．质量检验的基本要点：①一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求作出规定，这些规定组成产品相应的质量特性；②对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础；③产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关；④质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、测量、试验，取得证实产品质量的客观证据；⑤质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程文件或检验规程的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件（项）产品或批产品质量进行判定。
（1）鉴别功能；它是质量检验各项功能的基础。
（2）“把关”功能：质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。是对鉴别发现的不合格产品把住不交付预期使用的“关口”。
（3）预防功能：现代质量检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。检验的预防作用体现在以下几个方面：①通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起预防作用；②通过过程（工序）作业的首检与巡检起预防作用；③广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。
（4）报告功能：质量报告的主要内容包括：①原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；②过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率，以及相应的废品损失金额；③按产品组成部分（如零部件）或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；④产品不合格（不符合）原因的分析；⑤重大质量问题的调查、分析和处理意见；⑥提高产品质量的建议。
1．检验的准备：先熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容，确定测量的项目和量值。要确定检验方法，选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析用的仪器设备。确定测量、试验的条件，确定检验实物的数量，对批量产品还需要确定批的抽样方案。将确定的检验方法和方案用技术文件形式作出书面规定，制定规范化的检验规程、检验指导书，或绘成图表形式的检验流程卡、工序检验卡等。
2．获取检测的样品：获取样品的途径主要有两种：①送样；②抽样。
3．测量或试验：测量或试验前后，检验人员要确认检验仪器设备和被检物品试样状态正常，保证测量和试验数据的正确、有效。
4．记录：质量检验记录是证实产品质量的证据。
5．比较和判定：由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。
6．确认和处置：检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。
1．产品验证：验证是指通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。产品验证就是对产品实现过程形成的有形产品和无形产品，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、测量、试验后所提供的客观证据，证实规定要求已经得到满足的认定。它是一种管理性的检查活动。
（1）产品放行、交付前要通过两个过程：①产品检验，提供能证实产品质量符合规定要求的客观证据；②对提供的客观证据进行规定要求是否得到满足的认定。二者缺一不可
（2）证实规定要求已得到满足的认定就是对提供的客观证据有效性的确认。其含义如下所述：①对产品检验得到的结果进行核查，确认检测得到的质量特性值符合检验技术依据的规定要求；②要确认产品检验的工作程序、技术依据及相关要求符合程序（管理）文件规定；③检验（或监视）的原始记录及检验报告数据完整、填写及签章符合规定要求。
（3）产品验证必须有客观证据，这些证据一般都是通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量后取得的。产品检验是产品验证的基础和依据，是产品验证的前提，产品检验的结果要经规定程序认定，因此，产品验证则是产品检验的延伸，又是产品检验后放行、交付必经的过程。
（4）产品检验出具的客观证据是产品实现的生产者提供的。
（5）产品检验是对产品质量特性是否符合规定要求所做的技术性检查活动，而产品验证则是规定要求已得到满足的认定，是管理性检查活动，两者性质是不同的，是相辅相成的。
（6）产品验证的主要内容：①查验提供的质量凭证。核查物品名称、规格、编号（批号）、数量、交付或作业完成单位、日期、产品合格证或有关质量合格证明，确认检验手续、印章和标记，必要时核对主要技术指标或质量特性值；②确认检验依据的技术文件的正确性、有效性。检验依据的技术文件，一般有国家标准、行业标准、企业标准、采购（供货）合同（协议）；③查验检验凭证（报告、记录等）的有效性；④需要进行产品复核检验的，由有关检验人员提出申请，送有关检验部门（或委托外部检验机构）进行检验并出具检验报告。
2．监视：①监视是对某项事物按规定要求给予应有的观察、注视、检查和验证。②在自动化生产线中，对重要的过程和环节实施在线主动测量，不间断地对过程的结果进行自动监视和控制，以实现对中间产品和最终产品进行监视和控制。有些产品在形成过程中，过程的结果不能通过其后的检验（或试验）来确认，或产品的形成过程是连续不断的，其产品特性取决于过程参数。③为确保过程的结果达到预期的质量要求，应对过程参数按规定进行监视，并对过程运行、过程参数进行客观、完整无误的记录，作为验证过程结果的质量满足规定要求的证据。
1．机械产品的特点有：①机械产品的最基本单元是零件，零件一般都由原材料制成，材料的微观组成及各项性能是零件重要的内在质量要求；②机械整机产品是由若干单元有机集合组成宏观的结构形态，一般可分为固定部分和可拆部分。整机的可拆部分可用适当的方法，将整体分解为局部或由局部装配组合为整体；③机械整机产品又可分为固定件和运动件，机械的使用功能是通过运动部分在直线、平面、空间的运动实现的；④机械产品一般都要通过不同的方式、方法传递荷载。
2．机械产品的主要技术性能要求
（1）零件包括：①金属材料的化学成分即金属元素含量及非金属夹杂物含量；②金属材料的显微组织③主要的结构型式尺寸、几何参数、形状与位置公差及表面粗糙度；④材料的机械力学性能；⑤部件和整机性能对零件的特殊要求。
（2）部件和整机包括：①运动部分的灵活性，固定部分连接的牢固性；②配合部件的互换性；③外观质量及结构主要的规格尺寸；④输入输出功率、速度、扭矩、动静平衡及完成各种不同作业的功能、技术性能和适用性。
3．机械产品的检验、试验方法
（1）机械零件检验有：①化学分析；②物理试验；③几何量测量。
（2）产品性能试验：这是指按规定程序和要求对产品的基本功能和各种使用条件下的适应性及其能力进行检查和测量，以评价产品性能满足规定要求的程度。
不同的产品其性能要求是不同的，试验的内容、要求和方法也不相同。就机械产品而言，产品性能试验主要包括以下七方面：①功能试验：对产品的基本功能和使用性能通过试验取得资料；②结构力学试验；③空转试验；④负载试验；⑤人体适应性试验：是考察机械对人体的影响及人体对机械运转影响的耐受程度和感知的舒适程度。如机械的加速度、振动、冲击、噪声、隔热等方面的性能；⑥安全性、可靠性和耐久性试验；⑦环境条件试验。
1．通常我们用试验的方法来考核电工、电子产品性能的好坏。试验形式一般分为型式试验及例行试验。
（1）型式试验：用于考核指定产品的设计是否符合有关产品标准和验证产品是否满足设计要求。
（2）例行试验可以包括以下考核内容：①外观；②运行情况；③介电性能；④调整、整定及校正；⑤气动设备的气密性；⑥液压设备的密封性；⑦电阻或阻抗测量。
2．电工电子产品的检验内容包括结构要求和性能要求两个方面。
（1）结构要求：可从外观检查、绝缘电阻和耐压试验三个方面来考核，以确保产品的结构可以满足规定要求。
（2）性能要求：①工作限值；②温升试验；③绝缘性能试验；④工作性能试验。根据有关产品标准中的规定，对被试产品的工作性能需进行逐项试验，包括限流、过流保护、电压波动、压力保护等试验；⑤振动和冲击试验；⑥电磁兼容性试验；⑦噪声试验；⑧气候试验。
1．流程性材料有以下特点：①流程性材料可以是固态，也可以是液态和气态。在一定条件下三种形态可相互转化；②流程性材料通常为有形产品；③流程性材料具有整体的均匀性，其整体中任一微小单元或整体分割后各单元仍是相同的物质，并且其性质不变；④流程性材料具有自然的连续性，无法进行计数，只能进行计量；⑤流程性材料其产品形成过程一般也是连续实现的。
2．流程性材料产品的主要性能有以下四点：①外观：色泽、形态；②物理性能；③化学性能；④力学性能。
3．流程性材料的检验方法
（1）流程性材料检验的特点：由于流程性材料的多样性，其产品各自性能要求千差万别，因此它们的检验方法和检测使用的仪器、设备也各不相同，无法笼统地回答什么是流程性材料的检验方法。但与机械及电工产品相比较又有其特点：①流程性材料整体均匀性的特点决定了流程性材料可通过对其微小单元实行检验得到整体的性能；②流程性材料技术性能较多地涉及外观、物理性能、化学性能、力学性能，有的还有电性能等几方面。因此决定了较多采用的检验方法有物理性能试验、化学分析和力学性能试验方法，通常称为理化检验；③流程性材料的一些检验需要特殊制备试样、粉碎物或试剂和标准物质；④许多流程性材料同一试样或试验物品因检验、试验使用和消耗无法实现检验的重复；⑤产品的质量控制主要通过对原材料的质量要求和产品形成过程的过程参数实行严格控制来实现；⑥为了保证同一种流程性材料性能的一致性，国家及各行业制定了国家或行业统一的试验方法标准，作为检验的具体操作的技术依据。
（2）流程性材料常用的检验方法：①感官检验法；②物理检验法；③化学检验。
1．环境试验的概念：这是将产品或材料暴露到自然或人工环境中，按规定条件进行试验，从而对它们在实际上可能遇到的贮存、运输和使用条件下的性能做出评价。
2．环境试验方法：环境试验有自然暴露试验、现场试验和人工模拟试验三类。前二类试验所需费用高，耗时也较长，试验的重复性和规律性也较差，但是试验中所发现的问题能比较真实地反映实际使用状态。
环境试验的常用方法如下：①高低温试验；②温度冲击试验；③湿热试验：主要用于确定产品对湿热的适应性（不论是否出现凝露），特别是产品的电气性能和机械性能的变化情况；也可用于检查试验样品耐受某些腐蚀的能力；④防腐试验：检查产品对含盐水分或工业大气腐蚀的抵抗能力，广泛用于电工电子、轻工、金属材料等产品；⑤霉菌试验；⑥密封试验；⑦振动试验：检查产品对正弦振动或随机振动的适应性以及评价其结构的完好性；⑧老化试验：考核高分子材料制品抵抗环境条件影响的能力。根据环境条件的不同，有大气老化试验、热老化试验、臭氧老化试验等；⑨运输包装试验：是评定包装件承受动压力、冲击、振动、摩擦、温度和湿度变化的能力及包装对内装物保护能力的综合试验。
3．通过环境试验的基本条件：①产品的技术性能符合技术标准或试验的作业指导性文件规定要求，产品功能正常，无任何故障和缺陷；②产品及可解体组成部分检查不应有脱落、松动、裂纹、折断、损伤、变形、非正常磨损及其他不应有的缺陷；③产品组成部分外观检查，金属件表面涂层不出现剥离、起泡、锈蚀、变色等；非金属件表面不出现膨胀、起泡、开裂、脱落、麻斑等；橡胶制品无软化、黏结、老化、龟裂等。
1．软件质量的特性为：①功能性：它包含适合性、准确性、互操作性、依从性、安全性5个相关的子特性。功能性是与及其指定的性质有关的一组属性；准确性是与能否提供一组功能以及这组功能的适合程度有关的软件属性；互操作性是与同其他指定系统进行交互的能力有关的软件属性；依从性是使软件遵循有关的标准、约定、法规及类似规定的软件属性；安全性是与防止对程序及数据的非授权的故意或意外访问的能力有关的软件属性。②可靠性：它包含成熟性、容错性和易恢复性3个相关的子特性。③易使用性：它包含易理解性、易学性和易操作性。④效率：它包含时间特性和资源特性2个相关的子特性。⑤可维护性：它包含易分析性、易改变性、稳定性和易测试性4个相关的子特性。⑥可移植性：它包含适应性、易安装性、遵循性和易替换性4个相关的子特性。
2．软件生命周期：目前划分软件生命周期阶段的方法有许多种。一种典型的划分是：计划、需求分析、设计、程序编写、测试和运行维护共六个阶段。把软件测试工作分成若干步骤，一种惯用的方式是：①单元测试；②集成测试；③确认测试；④系统测试；⑤验收测试；⑥回归测试；⑦第三方测试。
3．主要的软件测试方法：按照生成测试数据所依据的信息来源，测试方法大致分成白箱测试和黑箱测试两大类。“白箱测试”是基于软件结构和代码的测试方法，目前主要有逻辑覆盖测试、域测试、路径测试、软件变异体测试、符合测试和程序插装测试等方法。
质量检验部门的主要工作范围包括以下内容：①宣传贯彻产品质量法律、法规；②编制和控制质量检验程序文件；③质量检验用文件的准备和管理；④产品形成全过程的质量检验；⑤检测设备的配置和管理；⑥检验人员的培训和管理。
为了开展质量检验工作，质量检验部门必须备齐下面现行的、有效的质量检验用技术文件：①设计部门提供的文件：产品技术标准、产品图样、产品制造与验收技术条件、关键件与易损件清单、产品使用说明书、产品装箱单中有关备品品种与数量清单等。②工艺部门提供的文件：工艺规程、检验规程、工艺装备图样、工序控制点的有关文件等。③销售部门提供的文件。
1．质量检验机构的权限主要有以下几方面：①有权在作业组织内认真贯彻产品质量方面的方针、政策，执行检验标准或有关技术标准；②按照有关技术标准的规定，有权判定产品或零部件合格与否；③对购入的形成产品用的各种原材料、外购件、外协件及配套产品，有权按照有关规定进行检验，根据检验结果确定合格与否；④交检的零部件或产品，由于缺少标准或相应的技术文件，有权拒绝接受检查；⑤对产品或零部件的材料代用有权参与研究和审批；⑥对于忽视产品质量，以次充好、弄虚作假等行为，有权制止、限期改正，视其情节建议给予责任者相应处分；⑦对产品质量事故，有权追查产生的原因，找出责任者，视其情节提出给予处分的建议；⑧对产品形成过程中产生的各种不合格品，有权如实进行统计与分析，针对存在的问题要求有关责任部门提出改进措施。
2．质量检验机构的责任有：①对由于未认真贯彻执行产品质量方面的方针、政策，执行技术标准或规定不认真、不严格，致使产品质量低劣和出现产品质量事故负责；②在产品形成过程中由于错检，漏检或误检而造成的损失和影响负责；③由于组织管理不善，在作业中造成延误检验，对影响作业进度负责；④由未来执行首件检验和及时进行流动检验，对造成批质量事故负责；⑤对不合格品管理不善，废品未按要求及时隔离存放，给生产造成混乱和影响产品质量负责；⑥对统计上报的质量报表、质量信息的正确性、及时性负责；⑦在产品形成中发现的忽视产品质量的行为或质量事故，不反映、不上报，甚至参与弄虚作假，对造成的影响和损失负责；⑧对经检验明知质量不合格，还签发检验合格证书的行为负责。
1．设置质量检验部门的必要性：①是生产力发展的必然要求；②是提高生产效率，降低成本的需要；③检验机构的设置，是企业建立正常生产秩序，确保产品质量的需要；④检验机构的设置，向顾客和社会提供产品质量保证和承担质量责任。
产品生产者为了建立正常生产秩序，提高生产效率，降低成本，确保产品质量和向顾客、向社会实现质量保证等的需要，必须设置独立行使职权的质量检验机构。
2．质量检验部门的地位
（1）在组织的内部组织结构中的地位主要体现在：①质量检验部门是由组织的最高管理层直接领导，并授权独立行使检验职权；②质量检验部门是组织中质量把关的重要部门，它直接掌握整个组织产品实现的质量情况最及时、最全面，对产品能否全面达到标准要求负有重要责任的部门。质量检验部门是唯一独立行使检验职能的部门。
（2）在组织外部的地位：由于质量检验部门的性质具有两重性，它代表生产组织向顾客、向消费者、向社会提供产品质量证据，实现质量保证，是维护国家利益和人民利益的部门。
1．质量检验部门的性质：产品生产者的质量检验部门是组织的质量管理体系重要组成部分，是独立行使检验职权的技术职能部门；在组织内部，它将按规定要求站在客观的立场上，在产品形成的全过程进行质量把关；而对组织外部，它代表组织向顾客、向社会提供产品质量合格的证据。
2．质量检验机构设置的基本要求：①专职检验机构应在最高管理层直接领导下；②明确职能与职责，确定其工作范围；③科学合理地搞好检验机构内部设置，建立完善的检验工作体系；④制定和完善质量检验的工作程序，作为企业质量管理体系的支持性文件；⑤配备能满足开展质量检验所需的计量器具、测试、试验设备及有关物质资源。
3．质量检验机构设置示例：由于各行业特点，生产组织的规模、产品结构以及生产经营方式的不同，其质量检验机构的设置也不相同，一般有集中管理型质量检验机构和集中与分散相结合的质量检验机构两种类型。
（1）集中管理型质量检验机构有两种形式：一是按职能划分，另一个是按产品划分。
（2）集中与分散相结合的质量检验机构：这种类型的质量检验的工作范围，是负责原材料、外购件、外协件、配套产品的进货检验；
（3）集中管理型、集中与分散相结合两种类型质量检验机构的比较：①集中管理型质量检验机构的优点：在集中管理下的质量检验机构，产品质量合格与否的决策权集中，有利于把住质量关；质量检验人员在判断产品质量问题时，可以不受完成生产任务与否的影响；由于检验人员集中统一管理，能保证整个产品形成过程执行各类标准的一致性和检验要求的协调性和统一性；有利于检验人员技术业务素质的不断提高。②集中与分散相结合类型检验机构的缺点：对产品质量的决策权力分散，处理产品质量问题易缺乏全面、系统的分析与考虑；不利于质量检验工作的协调性与统一性；检验人员归基层作业组织管理，受完成任务和奖励等因素的影响，难于全面实现质量检验的四项基本职能；不利于质量检验人员技术业务素质的提高。
1．实验室的基本任务：①快速、准确的完成各项质量检验测试工作；出具检测数据；②负责对购入的原材料、元器件、协作件、配套产品等物品，依据技术标准、合同和技术文件的有关规定，进行进货验收检验；③负责对产品形成过程中，需在实验室进行检验测试的半成品、零部件的质量控制和产成品交付前的质量把关检验；④负责产品的型式试验（例行试验）、可靠性试验和耐久试验；⑤承担或参与产品质量问题的原因分析和技术验证工作；⑥承担产品质量改进和新产品研制开发工作中的检验测试工作；⑦及时反馈和报告产品质量信息，为纠正和预防质量问题，提出意见。
2．实验室的基本工作准则是：坚持公正性、科学性、及时性，做好检验测试工作。
1．明确质量形成过程：实验室是专门从事检验测试工作的实体。实验室工作的最终成果是检测报告。
2．配备必要的人员和物质资源：在明确质量形成过程中应开展的质量活动的基础上，为使质量管理体系能有效的运行，应配备适应工作需要的各类人员和物质资源。
3．形成检测有关的程序文件：①程序文件是规定检测活动和检测过程的途径，是为控制可能影响质量的各项因素而制定的文件。②程序文件应做到全面、适用、可操作。③编制程序文件时应参照GB／T 15481-2000《检测和校准实验室能力的通用要求》国家标准和结合本生产组织实验室建立质量管理体系的实际需要而定。应组织有关人员对编制的程序文件的内容是否完整、适用，可操作进行评审，提出意见，经修改、审核后正式批准、颁布执行。④应制定的程序文件一般包括：各类人员的质量责任制、检测工作程序、样品质量控制、技术文件控制、仪器设备质量控制、环境条件控制、外购检验用品质量控制、分包检测的控制、记录和报告、质量申诉处理等。
实验室应对样品进行严格管理，以确保样品不污染，不损坏、不变质，保持完好的原始状态。
（1）样品接收。应有人负责样品接受检查、登记和管理工作。接收时要检查样品是否符合抽样记录单上的记载，接收人员应记录检查情况并签字。
（2）样品保管应分类存放，账物相符。
（3）复验用的备用样品，应妥善保存并作好标识和记录。
（4）样品存放场所应保持清洁，摆放整齐有序，环境条件应符合有关的技术要求。
（5）样品应规定保存期限，以及保存期满后的处理程序。
（6）样品的领用和退回，应办理交接手续，做好清点核实工作，交接人员应在记录上签字。
异常情况的处理
1．检测数据发生散布异常时，应查清原因，纠正后，方可继续检测。
2．因外界干扰影响检测结果时检测人员应中止检测、待排除干扰后，重新检测，原检测数据失效，并记录干扰情况。
3．因仪器设备出现故障而中断检测时，原检测数据失效。故障排除后，经校准合格，方可重新检测。
4．在检测过程中，发现样品或试样损坏、变质、污染，无法得出正确的检测数据时检测失效，应改用备用样品或者新抽取样品重新进行检测。以后者的检测数据为准，不得将前后二者的检测数据拼凑在一起。
1．检测记录的基本要求：①检测记录应做到：如实、准确、完整、清晰。记录的项目应完整，空白项应画上斜线。②检测记录的格式和内容，应根据不同的检测对象不同的要求，合理编制。③检测记录发生记错数字时，应及时更正。更改的方法应采取“杠改”的办法，即在错误的数字上画一水平线，将正确的数字填写在其上方或下方，加盖更改人的印章。④检测记录应由检测人和校核人本人签名，以示对记录负责。⑤数据处理应符合误差分析和有关技术标准的规定。
2．检测报告的基本要求：①检测报告的格式应统一。②检测报告的编制和审批。检测报告通常是由检测人编制，经审核人员审核后，由实验室技术负责人批准。编制人员应做到填写的项目齐全、准确、判定结论正确。③检测报告中，如有分包给外部实验室进行的检测项目，其检测结果应注明分包实验室的名称或加以说明。④检测报告的更改。
1．质量检验计划的概念：这是对检验涉及的活动、过程和资源及相互关系作出的规范化的书面（文件）规定，用以指导检验活动正确、有序、协调地进行。检验计划是产品生产者对整个检验和试验工作进行的系统策划和总体安排的结果。
2．编制质量检验计划的目的：其目的是指导检验人员完成检验工作，保证检验工作的质量。
3．质量检验计划的作用：检验计划是对检验和试验活动带有规划性的总体安排，它的重要作用有：①降低质量成本中的鉴定费用，降低产品成本；②提高检验和试验的工作质量和效率，降低物质和劳动消耗；③对产品不合格严重性分级，并实施管理，能够充分发挥检验职能的有效性，在保证产品质量的前提下降低产品制造成本；④使检验和试验工作逐步实现规范化、科学化和标准化，使产品质量能够更好地处于受控状态。
4．质量检验计划的内容有：①编制检验流程图，确定适合作业特点的检验程序；②合理设置检验站、点或组；③编制产品及组成部分的质量特性分析表；④对关键的和重要的产品组成部分编制检验规程如：检验指导书、细则或检验卡片；⑤编制检验手册；⑥选择适宜的检验方式、方法；⑦编制测量工具、仪器设备明细表，提出补充仪器设备及测量工具的计划；⑧确定检验人员的组织形式、培训计划和资格认定方式，明确检验人员的岗位工作任务和职责等。
5．编制检验计划的原则：①充分体现检验的目的；②对检验活动能起到指导作用；③关键质量应优先保证；④综合考虑检验成本；⑤进货检验、验证应在采购合同的附件或检验计划中详细说明检验、验证的场所、方式、方法、数量及要求，并经双方共同评审确认；⑥检验计划应随产品实现过程中产品结构、性能、质量要求、过程方法的变化作相应的修改和调整，以适应生产作业过程的需要。
1．和产品形成过程有关的流程图有作业流程图或工艺流程图和检验流程图，而检验流程图的基础和依据是作业或工艺流程图。
2．作业流程图是用简明的图形、符号及文字组合形式表示的作业全过程中各过程输入、输出和过程形成要素之间的关联和顺序。
3．检验流程一是用图形、符号，简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程、检验工序、位置设置和选定的检验方式、方法和相互顺序的图样。它是检验人员进行检验活动的依据。
对于比较复杂的产品，单靠作业流程或工艺路线图往往还不够，还需要在作业流程或工艺路线图基础上编制检验流程图。
检验流程图对于不同的行业、不同的生产者、不同的产品会有不同的形式和表示方法，不能千篇一律。但是一个作业组织内部的流程图表达方式、图形符号要规范、统一，便于准确理解和执行。
1．检验站的基本概念：是根据生产作业分布或工艺布置及检验流程设计确定的作业过程中最小的检验实体。
2．检验站设置的基本原则是：①要重点考虑设在质量控制的关键作业部位和控制点；②要能满足生产作业过程的需要，并和生产作业节拍同步和衔接；③要有适宜的工作环境；④要考虑节约检验成本，有利于提高工作效率；⑤检验站的设置不是固定不变的，应根据作业的需要作适时和必要的调整。
3．检验站设置的分类
（1）按产品类别设置：这种方式就是同类产品在同一检验站检验，不同类别产品分别设置不同的检验站。其优点是检验人员对产品的组成、结构和性能容易熟悉和掌握，有利于提高检验的效率和质量，便于交流经验和安排工作。
（2）按生产作业组织设置：按生产作业组织设置如：一车间检验站；二车间检验站；三车间检验站；热处理车间检验站；铸锻车间检验站；装配车间检验站；大件工段检验站、小件工段检验站、精磨检验站等。
（3）按工艺流程顺序设置：①进货检验站；②过程检验站；③完工检验站。在作业组织对各作业已全部完成的产品组成部分进行检验，其中包括零件库检验站；④成品检验站。
1．进货检验站：进货检验通常有两种形式：①在产品实现的本组织检验；②在供货单位进行检验。
2．工序检验站：工序检验基本上也有两种不同形式，一种是分散的，即按作业顺序分散在生产流程中，如图（a）。第二种是集中式的，如图（b）所示，零件A、B、C三条生产线的末端有一个公共的检验站。这说明三个零件在工序中实行自检（可能还有巡检），部分工序完成后，都送同一检验站进行检验。图（c）是另一种形式的集中检验站，该检验站负责机械制造的车、铣、刨、钻、磨等各工种加工后的检验工作。分散式的检验站多用在大批量生产的组织，而集中式的检验站多用在单件、小批量生产的组织。
3．完工检验站：是指对产品组成部分或成品的完工检验而言，也是指产品在某一作业过程、环节全部工序完成以后的检验。
可按照以下三种形式组织检验站：①开环分类式检验站，它只起到把合格品和不合格品分开的作用；②开环处理式检验站；③闭环处理式检验站。
1．概念：检验手册是质量检验活动的管理规定和技术规范的文件集合。
2．检验手册的内容：基本上由程序性和技术性两方面内容组成。它的具体内容可以有：①质量检验体系和机构；②质量检验的管理制度和工作制度；③进货检验程序；④过程（工序）检验程序；⑤成品检验程序；⑥计量控制程序；⑦检验有关的原始记录表格格式、样张及必要的文字说明；⑧不合格产品审核和鉴别程序；⑨检验标志的发现和控制程序；⑩检验结果和质量状况反馈及纠正程序；经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。
3．产品和过程检验手册（技术性文件）可因不同产品和过程而异。主要内容有：①不合格严重性分级的原则和规定及分级表；②抽样检验的原则和抽样方案的规定；③材料部分，有各种材料规格及其主要性能及标准；④过程（工序）部分，有作业（工序）规程、质量控制标准；⑤产品部分，有产品规格、性能及有关技术资料，产品样品、图片等；⑥检验、试验部分，有检验规程、细则，试验规程及标准；⑦索引、术语等。
1．概念：检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件，又称检验规程或检验卡片。它是产品形成过程中，用以指导检验人员规范、正确地实施产品和过程完成的检查、测量、试验的技术文件。它是产品检验计划的一个重要部分，其目的是为重要产品及组成部分和关键作业过程的检验活动提供具体操作指导。它是质量管理体系文件中的一种技术作业指导性文件，又可作为检验手册中的技术性文件。其特点是技术性、专业性、可操作性很强，要求文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，过程简便易行；其作用是使检验操作达到统一、规范。由于产品形成过程中具体作业特点、性质的不同，检验指导书的形式、内容也不相同。
2．编制检验指导书的要求：①对该过程作业控制的所有质量特性（技术要求），应全部逐一列出，不可遗漏。对质量特性的技术要求要表述语言明确、内容具体，语言规范，使操作和检验人员容易掌握和理解。②必须针对质量特性和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在指导书中标明它们的型号、规格和编号，甚至说明其使用方法。③当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。
3．检验指导书的内容有：①检测对象；②质量特性值；③检验方法；④检测手段；⑤检验判定；⑥记录和报告；⑦其他说明。
1．质量特性分析表的概念：是分析产品实现过程中产品及其组成部分的重要质量特性与产品适用性的关系和主要影响这些特性的过程因素的技术文件。
2．编制质量特性分析表所依据的主要技术资料有：①产品图纸或设计文件；②作业流程（工艺路线）及作业规范（工艺规程）；③作业（工序）管理点明细表；④顾客或下一作业过程（工序）要求的变更质量指标的资料。
1．不合格与不合格品
GB／T 19000-2000 对不合格的定义为：“未满足要求”。不合格包括产品、过程和体系没有满足要求，所以不合格包括不合格品和不合格项。
2．不合格分级
（1）不合格分级的概念：不合格严重性分级，就是将产品质量可能出现的不合格，按其对产品适用性影响的不同进行分级，列出具体的分级表、据此实施管理。不合格分级较早在美国使用。
（2）不合格分级的作用：①可以明确检验的重点；②有利于选择更好的验收抽样方案；③便于综合评价产品质量；④对不合格进行分级并实施管理，对发挥质量综合管理和质量检验职能的有效性都有重要作用。
1．不合格严重性分级的原则是：①所规定的质量特性的重要程度。②对产品适用性的影响程度。③顾客可能反映的不满意强烈程度。顾客不满意的反映越强烈，其严重性也越大。④不合格的严重性分级除考虑功能性质量特性外，还必须包括外观、包装等非功能性的影响因素。⑤不合格对下一作业过程的影响程度。
2．不合格严重性分级的级别：目前我国国家标准推荐，将不合格分为3个等级。我国某些行业将不合格分为三级，某些行业则分为四级。
（1）分为三级不合格：①A类不合格：如产品的极重要的质量特性不符合规定，或产品的质量特性极严重不符合规定；②B类不合格：如产品的重要质量特性不符合规定，或产品的质量特性严重不符合规定；③C类不合格：如产品的一般质量特性不符合规定，或产品的质量特性轻微不符合规定。
（2）分为四级不合格：美国贝尔系统将不合格的严重性分为四级。①A级-一非常严重（不合格分值100分）。②B级-严重（不合格分值50分）。③C级--中等严重（不合格分值10分）：可能会造成部件在运转中失灵，如接触低于最低限度；可能造成尚未严重到运转失灵程度的故障，如振铃不在特定范围内运转；可能导致增加保养次数或缩短寿命，如接触部位肮脏；造成顾客安装上的小困难，例如安装托座歪曲；较大的外观、涂层或工艺不合格，例如涂层有明显的划痕。④D级--不严重（不合格分值1分）。
1．产品不合格严重性分级原则是生产者的一种管理规范性质的文件，并不是某种产品检验计划的构成文件，而反映某一产品不合格品严重性的分级表才是该产品检验计划的组成部分。
2．不合格严重性分级表是根据不合格严重性分级原则，针对具体产品可能出现的质量特性不合格对其严重性分级，分级表应明确列出不合格的项目、状况及严重性级别。
3．掌握产品不合格严重性分级表就可以掌握某项产品检验工作的关键，确定采取的检验方式。
1．不合格品的控制程序包括以下几方面：①规定对不合格品的判定和处置的职责和权限；②对不合格品要及时作出标识，以便识别。标识的形式可采用色标、票签、文字、印记等；③作好不合格品的记录，确定不合格品的范围；④评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，决定返工、返修、让步、降级、报废等处置，并作好记录；⑤对不合格品要及时隔离存放（可行时），严防误用或误装；⑥根据不合格品的处置方式，对不合格品作出处理并监督实施；⑦通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。
2．不合格品的判定：①产品质量有两种判定方法，一种是符合判定，判定产品是否符合技术标准，作出合格或不合格的结论。另一种是“处置判定”，是判定产品是否还具有某种使用的价值。②对不合格品的处理，属于适用性判定范畴。一般不要求检验人员承担处置不合格最的责任和拥有相应的权限。③不合格品的适用性判定是一项技术性很强的工作，应根据产品未满足规定的质量特性重要性，质量特性偏离规定要求的程度和对产品质量影响的程度制定分级处置程序，规定有关评审和处置部门的职责及权限。
3．不合格品的隔离：产品生产者应根据生产规模和产品的特点，在检验系统内设置不合格品隔离区或隔离箱，对不合格品进行隔离存放，这也是质量检验工作的主要内容。同时还要做到以下几点：①检验部门所属各检验站应设有不合格品隔离区或隔离箱；②一旦发现不合格品及时作出标识后，应立即进行隔离存放，避免造成误用或误装，严禁个人或作业组织随意贮存、移用、处理不合格品；③及时或定期组织有关人员对不合格品进行评审和分析处理；④对确认为拒收和报废的不合格品，应严加隔离和管理，对私自动用废品者，检验人员有权制止、追查、上报；⑤根据对不合格品分析处理意见，对可返工的不合格品应填写返工单交相关生产作业部门返工；对降级使用或改作他用的不合格品，应作出明显标识交有关部门处理；对拒收和报废的不合格品应填拒收和报废单交供应部门或废品库处理；⑥对无法隔离的不合格品，应予以明显标识，妥善保管。
1．不合格品处理程序
（1）一般生产组织：①作业人员在自检过程中发现不合格品和检验人员在检验过程中发现的不合格品经鉴别确认后均应按不合格品处置程序处理；②对已作出标识的不合格品或隔离的不合格品由检验人员开具不合格品通知单（或直接用检验报告单），并附不合格品数据记录交供应部门或生产作业部门；③供应部门或生产作业部门在分析不合格品的原因和责任及采取必要的控制措施的同时，提出书面申请经设计、工艺等有关技术部门研究后对不合格品进行评审与处理；④责任部门提出对不合格品的评审和处理申请，根据不合格严重程度决定有关技术部门审批、会签后按规定处置程序分别做出返工、降级、让步接收（回用）或报废；⑤当合同或法规有规定时，让步接收（回用）应向顾客（需方）提出申请，得到书面认可才能接受。
（2）设置不合格品评审专门机构的组织：军工企业或大型企业有的还设置不合格品评审机构，根据不合格的严重程度，分级处理。
2．不合格品的处理方式：根据GB／T 19000-2000版的规定，对不合格品的处置有三种方式：①纠正。“为消除已发现的不合格品所采取的措施。”其中主要包括返工、降级、返修。②报废。不合格品经确认无法返工和让步接收，或虽可返工但返工费用过大、不经济的均按废品处理。对有形产品而言，可以回收、销毁。③让步。让步接收品是指产品不合格，但其不符合的项目和指标对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、互换性及产品正常使用均无实质性的影响，也不会引起顾客提出申诉、索赔而准予放行的不合格品。让步接收实际上就是对一定数量不符合规定要求的材料、产品准予放行的书面认可。对降级和让步要加以区分，其中降级是指“为使不合格产品符合不同于原有要求而其等级的改变”。确定进行返工的产品，返工后须重新办理交检手续。
3．不合格品的纠正措施：纠正措施是生产组织为消除产品不合格发生的原因所采取的措施，只要措施正确、有效，就可以防止不合格再次发生。“纠正措施”的对象是针对产生不合格的原因并消除这一原因，而不是对不合格的处置。纠正措施的制定和实施是一个过程，一般应包括以下的几个步骤：①确定纠正措施；②通过调查分析确定产品不合格的原因；③研究为防止不合格再发生应采取的措施，必要时对拟采取的措施进行验证；④通过评审确认采取的纠正措施效果，必要时修改程序及改进体系并在过程中实施这些措施。跟踪并记录纠正措施的结果。纠正措施的内容应根据不合格的事实情况，针对其产生的原因来确定。在产品质量形成全过程中，产生不合格的原因主要是人（作业人员）、机（设备和手段）、料（材料）、法（作业方法、测量方法）、环（环境条件）几个方面，针对具体原因，采取相应措施，如人员素质不符合要求的，采取培训学习提高技术能力、调换合格作业人员的措施；作业设备的过程能力低，则修复、改造、更新设备或作业手段；属于作业方法的问题，采取改进、更换作业方法的措施等。但是所采取的纠正措施一般应和不合格的影响程度及相应投入相适应。
2．质量检验的基本要点：①一种产品为满足顾客要求或预期的使用要求和政府法律、法规的强制性规定，都要对其技术性能、安全性能、互换性能及对环境和人身安全、健康影响的程度等多方面的要求作出规定，这些规定组成产品相应的质量特性；②对产品的质量特性要求一般都转化为具体的技术要求在产品技术标准和其他相关的产品设计图样、作业文件或检验规程中明确规定，成为质量检验的技术依据和检验后比较检验结果的基础；③产品质量特性是在产品实现过程形成的，是由产品的原材料、构成产品的各个组成部分的质量决定的，并与产品实现过程的专业技术、人员水平、设备能力甚至环境条件密切相关；④质量检验是要对产品的一个或多个质量特性，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、测量、试验，取得证实产品质量的客观证据；⑤质量检验的结果，要依据产品技术标准和相关的产品图样、过程文件或检验规程的规定进行对比，确定每项质量特性是否合格，从而对单件（项）产品或批产品质量进行判定。
（1）鉴别功能；它是质量检验各项功能的基础。
（2）“把关”功能：质量“把关”是质量检验最重要、最基本的功能。是对鉴别发现的不合格产品把住不交付预期使用的“关口”。
（3）预防功能：现代质量检验不单纯是事后“把关”，还同时起到预防的作用。检验的预防作用体现在以下几个方面：①通过过程（工序）能力的测定和控制图的使用起预防作用；②通过过程（工序）作业的首检与巡检起预防作用；③广义的预防作用。实际上对原材料和外购件的进货检验，对中间产品转序或入库前的检验，既起把关作用，又起预防作用。
（4）报告功能：质量报告的主要内容包括：①原材料、外购件、外协件进货验收的质量情况和合格率；②过程检验、成品检验的合格率、返修率、报废率，以及相应的废品损失金额；③按产品组成部分（如零部件）或作业单位划分统计的合格率、返修率、报废率及相应废品损失金额；④产品不合格（不符合）原因的分析；⑤重大质量问题的调查、分析和处理意见；⑥提高产品质量的建议。
1．检验的准备：先熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容，确定测量的项目和量值。要确定检验方法，选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析用的仪器设备。确定测量、试验的条件，确定检验实物的数量，对批量产品还需要确定批的抽样方案。将确定的检验方法和方案用技术文件形式作出书面规定，制定规范化的检验规程、检验指导书，或绘成图表形式的检验流程卡、工序检验卡等。
2．获取检测的样品：获取样品的途径主要有两种：①送样；②抽样。
3．测量或试验：测量或试验前后，检验人员要确认检验仪器设备和被检物品试样状态正常，保证测量和试验数据的正确、有效。
4．记录：质量检验记录是证实产品质量的证据。
5．比较和判定：由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。
6．确认和处置：检验有关人员对检验的记录和判定的结果进行签字确认。
1．产品验证：验证是指通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。产品验证就是对产品实现过程形成的有形产品和无形产品，通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、测量、试验后所提供的客观证据，证实规定要求已经得到满足的认定。它是一种管理性的检查活动。
（1）产品放行、交付前要通过两个过程：①产品检验，提供能证实产品质量符合规定要求的客观证据；②对提供的客观证据进行规定要求是否得到满足的认定。二者缺一不可
（2）证实规定要求已得到满足的认定就是对提供的客观证据有效性的确认。其含义如下所述：①对产品检验得到的结果进行核查，确认检测得到的质量特性值符合检验技术依据的规定要求；②要确认产品检验的工作程序、技术依据及相关要求符合程序（管理）文件规定；③检验（或监视）的原始记录及检验报告数据完整、填写及签章符合规定要求。
（3）产品验证必须有客观证据，这些证据一般都是通过物理的、化学的和其他科学技术手段和方法进行观察、试验、测量后取得的。产品检验是产品验证的基础和依据，是产品验证的前提，产品检验的结果要经规定程序认定，因此，产品验证则是产品检验的延伸，又是产品检验后放行、交付必经的过程。
（4）产品检验出具的客观证据是产品实现的生产者提供的。
（5）产品检验是对产品质量特性是否符合规定要求所做的技术性检查活动，而产品验证则是规定要求已得到满足的认定，是管理性检查活动，两者性质是不同的，是相辅相成的。
（6）产品验证的主要内容：①查验提供的质量凭证。核查物品名称、规格、编号（批号）、数量、交付或作业完成单位、日期、产品合格证或有关质量合格证明，确认检验手续、印章和标记，必要时核对主要技术指标或质量特性值；②确认检验依据的技术文件的正确性、有效性。检验依据的技术文件，一般有国家标准、行业标准、企业标准、采购（供货）合同（协议）；③查验检验凭证（报告、记录等）的有效性；④需要进行产品复核检验的，由有关检验人员提出申请，送有关检验部门（或委托外部检验机构）进行检验并出具检验报告。
2．监视：①监视是对某项事物按规定要求给予应有的观察、注视、检查和验证。②在自动化生产线中，对重要的过程和环节实施在线主动测量，不间断地对过程的结果进行自动监视和控制，以实现对中间产品和最终产品进行监视和控制。有些产品在形成过程中，过程的结果不能通过其后的检验（或试验）来确认，或产品的形成过程是连续不断的，其产品特性取决于过程参数。③为确保过程的结果达到预期的质量要求，应对过程参数按规定进行监视，并对过程运行、过程参数进行客观、完整无误的记录，作为验证过程结果的质量满足规定要求的证据。
1．机械产品的特点有：①机械产品的最基本单元是零件，零件一般都由原材料制成，材料的微观组成及各项性能是零件重要的内在质量要求；②机械整机产品是由若干单元有机集合组成宏观的结构形态，一般可分为固定部分和可拆部分。整机的可拆部分可用适当的方法，将整体分解为局部或由局部装配组合为整体；③机械整机产品又可分为固定件和运动件，机械的使用功能是通过运动部分在直线、平面、空间的运动实现的；④机械产品一般都要通过不同的方式、方法传递荷载。
2．机械产品的主要技术性能要求
（1）零件包括：①金属材料的化学成分即金属元素含量及非金属夹杂物含量；②金属材料的显微组织③主要的结构型式尺寸、几何参数、形状与位置公差及表面粗糙度；④材料的机械力学性能；⑤部件和整机性能对零件的特殊要求。
（2）部件和整机包括：①运动部分的灵活性，固定部分连接的牢固性；②配合部件的互换性；③外观质量及结构主要的规格尺寸；④输入输出功率、速度、扭矩、动静平衡及完成各种不同作业的功能、技术性能和适用性。
3．机械产品的检验、试验方法
（1）机械零件检验有：①化学分析；②物理试验；③几何量测量。
（2）产品性能试验：这是指按规定程序和要求对产品的基本功能和各种使用条件下的适应性及其能力进行检查和测量，以评价产品性能满足规定要求的程度。
不同的产品其性能要求是不同的，试验的内容、要求和方法也不相同。就机械产品而言，产品性能试验主要包括以下七方面：①功能试验：对产品的基本功能和使用性能通过试验取得资料；②结构力学试验；③空转试验；④负载试验；⑤人体适应性试验：是考察机械对人体的影响及人体对机械运转影响的耐受程度和感知的舒适程度。如机械的加速度、振动、冲击、噪声、隔热等方面的性能；⑥安全性、可靠性和耐久性试验；⑦环境条件试验。
1．通常我们用试验的方法来考核电工、电子产品性能的好坏。试验形式一般分为型式试验及例行试验。
（1）型式试验：用于考核指定产品的设计是否符合有关产品标准和验证产品是否满足设计要求。
（2）例行试验可以包括以下考核内容：①外观；②运行情况；③介电性能；④调整、整定及校正；⑤气动设备的气密性；⑥液压设备的密封性；⑦电阻或阻抗测量。
2．电工电子产品的检验内容包括结构要求和性能要求两个方面。
（1）结构要求：可从外观检查、绝缘电阻和耐压试验三个方面来考核，以确保产品的结构可以满足规定要求。
（2）性能要求：①工作限值；②温升试验；③绝缘性能试验；④工作性能试验。根据有关产品标准中的规定，对被试产品的工作性能需进行逐项试验，包括限流、过流保护、电压波动、压力保护等试验；⑤振动和冲击试验；⑥电磁兼容性试验；⑦噪声试验；⑧气候试验。
1．流程性材料有以下特点：①流程性材料可以是固态，也可以是液态和气态。在一定条件下三种形态可相互转化；②流程性材料通常为有形产品；③流程性材料具有整体的均匀性，其整体中任一微小单元或整体分割后各单元仍是相同的物质，并且其性质不变；④流程性材料具有自然的连续性，无法进行计数，只能进行计量；⑤流程性材料其产品形成过程一般也是连续实现的。
2．流程性材料产品的主要性能有以下四点：①外观：色泽、形态；②物理性能；③化学性能；④力学性能。
3．流程性材料的检验方法
（1）流程性材料检验的特点：由于流程性材料的多样性，其产品各自性能要求千差万别，因此它们的检验方法和检测使用的仪器、设备也各不相同，无法笼统地回答什么是流程性材料的检验方法。但与机械及电工产品相比较又有其特点：①流程性材料整体均匀性的特点决定了流程性材料可通过对其微小单元实行检验得到整体的性能；②流程性材料技术性能较多地涉及外观、物理性能、化学性能、力学性能，有的还有电性能等几方面。因此决定了较多采用的检验方法有物理性能试验、化学分析和力学性能试验方法，通常称为理化检验；③流程性材料的一些检验需要特殊制备试样、粉碎物或试剂和标准物质；④许多流程性材料同一试样或试验物品因检验、试验使用和消耗无法实现检验的重复；⑤产品的质量控制主要通过对原材料的质量要求和产品形成过程的过程参数实行严格控制来实现；⑥为了保证同一种流程性材料性能的一致性，国家及各行业制定了国家或行业统一的试验方法标准，作为检验的具体操作的技术依据。
（2）流程性材料常用的检验方法：①感官检验法；②物理检验法；③化学检验。
1．环境试验的概念：这是将产品或材料暴露到自然或人工环境中，按规定条件进行试验，从而对它们在实际上可能遇到的贮存、运输和使用条件下的性能做出评价。
2．环境试验方法：环境试验有自然暴露试验、现场试验和人工模拟试验三类。前二类试验所需费用高，耗时也较长，试验的重复性和规律性也较差，但是试验中所发现的问题能比较真实地反映实际使用状态。
环境试验的常用方法如下：①高低温试验；②温度冲击试验；③湿热试验：主要用于确定产品对湿热的适应性（不论是否出现凝露），特别是产品的电气性能和机械性能的变化情况；也可用于检查试验样品耐受某些腐蚀的能力；④防腐试验：检查产品对含盐水分或工业大气腐蚀的抵抗能力，广泛用于电工电子、轻工、金属材料等产品；⑤霉菌试验；⑥密封试验；⑦振动试验：检查产品对正弦振动或随机振动的适应性以及评价其结构的完好性；⑧老化试验：考核高分子材料制品抵抗环境条件影响的能力。根据环境条件的不同，有大气老化试验、热老化试验、臭氧老化试验等；⑨运输包装试验：是评定包装件承受动压力、冲击、振动、摩擦、温度和湿度变化的能力及包装对内装物保护能力的综合试验。
3．通过环境试验的基本条件：①产品的技术性能符合技术标准或试验的作业指导性文件规定要求，产品功能正常，无任何故障和缺陷；②产品及可解体组成部分检查不应有脱落、松动、裂纹、折断、损伤、变形、非正常磨损及其他不应有的缺陷；③产品组成部分外观检查，金属件表面涂层不出现剥离、起泡、锈蚀、变色等；非金属件表面不出现膨胀、起泡、开裂、脱落、麻斑等；橡胶制品无软化、黏结、老化、龟裂等。
1．软件质量的特性为：①功能性：它包含适合性、准确性、互操作性、依从性、安全性5个相关的子特性。功能性是与及其指定的性质有关的一组属性；准确性是与能否提供一组功能以及这组功能的适合程度有关的软件属性；互操作性是与同其他指定系统进行交互的能力有关的软件属性；依从性是使软件遵循有关的标准、约定、法规及类似规定的软件属性；安全性是与防止对程序及数据的非授权的故意或意外访问的能力有关的软件属性。②可靠性：它包含成熟性、容错性和易恢复性3个相关的子特性。③易使用性：它包含易理解性、易学性和易操作性。④效率：它包含时间特性和资源特性2个相关的子特性。⑤可维护性：它包含易分析性、易改变性、稳定性和易测试性4个相关的子特性。⑥可移植性：它包含适应性、易安装性、遵循性和易替换性4个相关的子特性。
2．软件生命周期：目前划分软件生命周期阶段的方法有许多种。一种典型的划分是：计划、需求分析、设计、程序编写、测试和运行维护共六个阶段。把软件测试工作分成若干步骤，一种惯用的方式是：①单元测试；②集成测试；③确认测试；④系统测试；⑤验收测试；⑥回归测试；⑦第三方测试。
3．主要的软件测试方法：按照生成测试数据所依据的信息来源，测试方法大致分成白箱测试和黑箱测试两大类。“白箱测试”是基于软件结构和代码的测试方法，目前主要有逻辑覆盖测试、域测试、路径测试、软件变异体测试、符合测试和程序插装测试等方法。
质量检验部门的主要工作范围包括以下内容：①宣传贯彻产品质量法律、法规；②编制和控制质量检验程序文件；③质量检验用文件的准备和管理；④产品形成全过程的质量检验；⑤检测设备的配置和管理；⑥检验人员的培训和管理。
为了开展质量检验工作，质量检验部门必须备齐下面现行的、有效的质量检验用技术文件：①设计部门提供的文件：产品技术标准、产品图样、产品制造与验收技术条件、关键件与易损件清单、产品使用说明书、产品装箱单中有关备品品种与数量清单等。②工艺部门提供的文件：工艺规程、检验规程、工艺装备图样、工序控制点的有关文件等。③销售部门提供的文件。
1．质量检验机构的权限主要有以下几方面：①有权在作业组织内认真贯彻产品质量方面的方针、政策，执行检验标准或有关技术标准；②按照有关技术标准的规定，有权判定产品或零部件合格与否；③对购入的形成产品用的各种原材料、外购件、外协件及配套产品，有权按照有关规定进行检验，根据检验结果确定合格与否；④交检的零部件或产品，由于缺少标准或相应的技术文件，有权拒绝接受检查；⑤对产品或零部件的材料代用有权参与研究和审批；⑥对于忽视产品质量，以次充好、弄虚作假等行为，有权制止、限期改正，视其情节建议给予责任者相应处分；⑦对产品质量事故，有权追查产生的原因，找出责任者，视其情节提出给予处分的建议；⑧对产品形成过程中产生的各种不合格品，有权如实进行统计与分析，针对存在的问题要求有关责任部门提出改进措施。
2．质量检验机构的责任有：①对由于未认真贯彻执行产品质量方面的方针、政策，执行技术标准或规定不认真、不严格，致使产品质量低劣和出现产品质量事故负责；②在产品形成过程中由于错检，漏检或误检而造成的损失和影响负责；③由于组织管理不善，在作业中造成延误检验，对影响作业进度负责；④由未来执行首件检验和及时进行流动检验，对造成批质量事故负责；⑤对不合格品管理不善，废品未按要求及时隔离存放，给生产造成混乱和影响产品质量负责；⑥对统计上报的质量报表、质量信息的正确性、及时性负责；⑦在产品形成中发现的忽视产品质量的行为或质量事故，不反映、不上报，甚至参与弄虚作假，对造成的影响和损失负责；⑧对经检验明知质量不合格，还签发检验合格证书的行为负责。
1．设置质量检验部门的必要性：①是生产力发展的必然要求；②是提高生产效率，降低成本的需要；③检验机构的设置，是企业建立正常生产秩序，确保产品质量的需要；④检验机构的设置，向顾客和社会提供产品质量保证和承担质量责任。
产品生产者为了建立正常生产秩序，提高生产效率，降低成本，确保产品质量和向顾客、向社会实现质量保证等的需要，必须设置独立行使职权的质量检验机构。
2．质量检验部门的地位
（1）在组织的内部组织结构中的地位主要体现在：①质量检验部门是由组织的最高管理层直接领导，并授权独立行使检验职权；②质量检验部门是组织中质量把关的重要部门，它直接掌握整个组织产品实现的质量情况最及时、最全面，对产品能否全面达到标准要求负有重要责任的部门。质量检验部门是唯一独立行使检验职能的部门。
（2）在组织外部的地位：由于质量检验部门的性质具有两重性，它代表生产组织向顾客、向消费者、向社会提供产品质量证据，实现质量保证，是维护国家利益和人民利益的部门。
1．质量检验部门的性质：产品生产者的质量检验部门是组织的质量管理体系重要组成部分，是独立行使检验职权的技术职能部门；在组织内部，它将按规定要求站在客观的立场上，在产品形成的全过程进行质量把关；而对组织外部，它代表组织向顾客、向社会提供产品质量合格的证据。
2．质量检验机构设置的基本要求：①专职检验机构应在最高管理层直接领导下；②明确职能与职责，确定其工作范围；③科学合理地搞好检验机构内部设置，建立完善的检验工作体系；④制定和完善质量检验的工作程序，作为企业质量管理体系的支持性文件；⑤配备能满足开展质量检验所需的计量器具、测试、试验设备及有关物质资源。
3．质量检验机构设置示例：由于各行业特点，生产组织的规模、产品结构以及生产经营方式的不同，其质量检验机构的设置也不相同，一般有集中管理型质量检验机构和集中与分散相结合的质量检验机构两种类型。
（1）集中管理型质量检验机构有两种形式：一是按职能划分，另一个是按产品划分。
（2）集中与分散相结合的质量检验机构：这种类型的质量检验的工作范围，是负责原材料、外购件、外协件、配套产品的进货检验；
（3）集中管理型、集中与分散相结合两种类型质量检验机构的比较：①集中管理型质量检验机构的优点：在集中管理下的质量检验机构，产品质量合格与否的决策权集中，有利于把住质量关；质量检验人员在判断产品质量问题时，可以不受完成生产任务与否的影响；由于检验人员集中统一管理，能保证整个产品形成过程执行各类标准的一致性和检验要求的协调性和统一性；有利于检验人员技术业务素质的不断提高。②集中与分散相结合类型检验机构的缺点：对产品质量的决策权力分散，处理产品质量问题易缺乏全面、系统的分析与考虑；不利于质量检验工作的协调性与统一性；检验人员归基层作业组织管理，受完成任务和奖励等因素的影响，难于全面实现质量检验的四项基本职能；不利于质量检验人员技术业务素质的提高。
1．实验室的基本任务：①快速、准确的完成各项质量检验测试工作；出具检测数据；②负责对购入的原材料、元器件、协作件、配套产品等物品，依据技术标准、合同和技术文件的有关规定，进行进货验收检验；③负责对产品形成过程中，需在实验室进行检验测试的半成品、零部件的质量控制和产成品交付前的质量把关检验；④负责产品的型式试验（例行试验）、可靠性试验和耐久试验；⑤承担或参与产品质量问题的原因分析和技术验证工作；⑥承担产品质量改进和新产品研制开发工作中的检验测试工作；⑦及时反馈和报告产品质量信息，为纠正和预防质量问题，提出意见。
2．实验室的基本工作准则是：坚持公正性、科学性、及时性，做好检验测试工作。
1．明确质量形成过程：实验室是专门从事检验测试工作的实体。实验室工作的最终成果是检测报告。
2．配备必要的人员和物质资源：在明确质量形成过程中应开展的质量活动的基础上，为使质量管理体系能有效的运行，应配备适应工作需要的各类人员和物质资源。
3．形成检测有关的程序文件：①程序文件是规定检测活动和检测过程的途径，是为控制可能影响质量的各项因素而制定的文件。②程序文件应做到全面、适用、可操作。③编制程序文件时应参照GB／T 15481-2000《检测和校准实验室能力的通用要求》国家标准和结合本生产组织实验室建立质量管理体系的实际需要而定。应组织有关人员对编制的程序文件的内容是否完整、适用，可操作进行评审，提出意见，经修改、审核后正式批准、颁布执行。④应制定的程序文件一般包括：各类人员的质量责任制、检测工作程序、样品质量控制、技术文件控制、仪器设备质量控制、环境条件控制、外购检验用品质量控制、分包检测的控制、记录和报告、质量申诉处理等。
实验室应对样品进行严格管理，以确保样品不污染，不损坏、不变质，保持完好的原始状态。
（1）样品接收。应有人负责样品接受检查、登记和管理工作。接收时要检查样品是否符合抽样记录单上的记载，接收人员应记录检查情况并签字。
（2）样品保管应分类存放，账物相符。
（3）复验用的备用样品，应妥善保存并作好标识和记录。
（4）样品存放场所应保持清洁，摆放整齐有序，环境条件应符合有关的技术要求。
（5）样品应规定保存期限，以及保存期满后的处理程序。
（6）样品的领用和退回，应办理交接手续，做好清点核实工作，交接人员应在记录上签字。
异常情况的处理
1．检测数据发生散布异常时，应查清原因，纠正后，方可继续检测。
2．因外界干扰影响检测结果时检测人员应中止检测、待排除干扰后，重新检测，原检测数据失效，并记录干扰情况。
3．因仪器设备出现故障而中断检测时，原检测数据失效。故障排除后，经校准合格，方可重新检测。
4．在检测过程中，发现样品或试样损坏、变质、污染，无法得出正确的检测数据时检测失效，应改用备用样品或者新抽取样品重新进行检测。以后者的检测数据为准，不得将前后二者的检测数据拼凑在一起。
1．检测记录的基本要求：①检测记录应做到：如实、准确、完整、清晰。记录的项目应完整，空白项应画上斜线。②检测记录的格式和内容，应根据不同的检测对象不同的要求，合理编制。③检测记录发生记错数字时，应及时更正。更改的方法应采取“杠改”的办法，即在错误的数字上画一水平线，将正确的数字填写在其上方或下方，加盖更改人的印章。④检测记录应由检测人和校核人本人签名，以示对记录负责。⑤数据处理应符合误差分析和有关技术标准的规定。
2．检测报告的基本要求：①检测报告的格式应统一。②检测报告的编制和审批。检测报告通常是由检测人编制，经审核人员审核后，由实验室技术负责人批准。编制人员应做到填写的项目齐全、准确、判定结论正确。③检测报告中，如有分包给外部实验室进行的检测项目，其检测结果应注明分包实验室的名称或加以说明。④检测报告的更改。
1．质量检验计划的概念：这是对检验涉及的活动、过程和资源及相互关系作出的规范化的书面（文件）规定，用以指导检验活动正确、有序、协调地进行。检验计划是产品生产者对整个检验和试验工作进行的系统策划和总体安排的结果。
2．编制质量检验计划的目的：其目的是指导检验人员完成检验工作，保证检验工作的质量。
3．质量检验计划的作用：检验计划是对检验和试验活动带有规划性的总体安排，它的重要作用有：①降低质量成本中的鉴定费用，降低产品成本；②提高检验和试验的工作质量和效率，降低物质和劳动消耗；③对产品不合格严重性分级，并实施管理，能够充分发挥检验职能的有效性，在保证产品质量的前提下降低产品制造成本；④使检验和试验工作逐步实现规范化、科学化和标准化，使产品质量能够更好地处于受控状态。
4．质量检验计划的内容有：①编制检验流程图，确定适合作业特点的检验程序；②合理设置检验站、点或组；③编制产品及组成部分的质量特性分析表；④对关键的和重要的产品组成部分编制检验规程如：检验指导书、细则或检验卡片；⑤编制检验手册；⑥选择适宜的检验方式、方法；⑦编制测量工具、仪器设备明细表，提出补充仪器设备及测量工具的计划；⑧确定检验人员的组织形式、培训计划和资格认定方式，明确检验人员的岗位工作任务和职责等。
5．编制检验计划的原则：①充分体现检验的目的；②对检验活动能起到指导作用；③关键质量应优先保证；④综合考虑检验成本；⑤进货检验、验证应在采购合同的附件或检验计划中详细说明检验、验证的场所、方式、方法、数量及要求，并经双方共同评审确认；⑥检验计划应随产品实现过程中产品结构、性能、质量要求、过程方法的变化作相应的修改和调整，以适应生产作业过程的需要。
1．和产品形成过程有关的流程图有作业流程图或工艺流程图和检验流程图，而检验流程图的基础和依据是作业或工艺流程图。
2．作业流程图是用简明的图形、符号及文字组合形式表示的作业全过程中各过程输入、输出和过程形成要素之间的关联和顺序。
3．检验流程一是用图形、符号，简洁明了地表示检验计划中确定的特定产品的检验流程、检验工序、位置设置和选定的检验方式、方法和相互顺序的图样。它是检验人员进行检验活动的依据。
对于比较复杂的产品，单靠作业流程或工艺路线图往往还不够，还需要在作业流程或工艺路线图基础上编制检验流程图。
检验流程图对于不同的行业、不同的生产者、不同的产品会有不同的形式和表示方法，不能千篇一律。但是一个作业组织内部的流程图表达方式、图形符号要规范、统一，便于准确理解和执行。
1．检验站的基本概念：是根据生产作业分布或工艺布置及检验流程设计确定的作业过程中最小的检验实体。
2．检验站设置的基本原则是：①要重点考虑设在质量控制的关键作业部位和控制点；②要能满足生产作业过程的需要，并和生产作业节拍同步和衔接；③要有适宜的工作环境；④要考虑节约检验成本，有利于提高工作效率；⑤检验站的设置不是固定不变的，应根据作业的需要作适时和必要的调整。
3．检验站设置的分类
（1）按产品类别设置：这种方式就是同类产品在同一检验站检验，不同类别产品分别设置不同的检验站。其优点是检验人员对产品的组成、结构和性能容易熟悉和掌握，有利于提高检验的效率和质量，便于交流经验和安排工作。
（2）按生产作业组织设置：按生产作业组织设置如：一车间检验站；二车间检验站；三车间检验站；热处理车间检验站；铸锻车间检验站；装配车间检验站；大件工段检验站、小件工段检验站、精磨检验站等。
（3）按工艺流程顺序设置：①进货检验站；②过程检验站；③完工检验站。在作业组织对各作业已全部完成的产品组成部分进行检验，其中包括零件库检验站；④成品检验站。
1．进货检验站：进货检验通常有两种形式：①在产品实现的本组织检验；②在供货单位进行检验。
2．工序检验站：工序检验基本上也有两种不同形式，一种是分散的，即按作业顺序分散在生产流程中，如图（a）。第二种是集中式的，如图（b）所示，零件A、B、C三条生产线的末端有一个公共的检验站。这说明三个零件在工序中实行自检（可能还有巡检），部分工序完成后，都送同一检验站进行检验。图（c）是另一种形式的集中检验站，该检验站负责机械制造的车、铣、刨、钻、磨等各工种加工后的检验工作。分散式的检验站多用在大批量生产的组织，而集中式的检验站多用在单件、小批量生产的组织。
3．完工检验站：是指对产品组成部分或成品的完工检验而言，也是指产品在某一作业过程、环节全部工序完成以后的检验。
可按照以下三种形式组织检验站：①开环分类式检验站，它只起到把合格品和不合格品分开的作用；②开环处理式检验站；③闭环处理式检验站。
1．概念：检验手册是质量检验活动的管理规定和技术规范的文件集合。
2．检验手册的内容：基本上由程序性和技术性两方面内容组成。它的具体内容可以有：①质量检验体系和机构；②质量检验的管理制度和工作制度；③进货检验程序；④过程（工序）检验程序；⑤成品检验程序；⑥计量控制程序；⑦检验有关的原始记录表格格式、样张及必要的文字说明；⑧不合格产品审核和鉴别程序；⑨检验标志的发现和控制程序；⑩检验结果和质量状况反馈及纠正程序；经检验确认不符合规定质量要求的物料、产品组成部分、成品的处理程序。
3．产品和过程检验手册（技术性文件）可因不同产品和过程而异。主要内容有：①不合格严重性分级的原则和规定及分级表；②抽样检验的原则和抽样方案的规定；③材料部分，有各种材料规格及其主要性能及标准；④过程（工序）部分，有作业（工序）规程、质量控制标准；⑤产品部分，有产品规格、性能及有关技术资料，产品样品、图片等；⑥检验、试验部分，有检验规程、细则，试验规程及标准；⑦索引、术语等。
1．概念：检验指导书是具体规定检验操作要求的技术文件，又称检验规程或检验卡片。它是产品形成过程中，用以指导检验人员规范、正确地实施产品和过程完成的检查、测量、试验的技术文件。它是产品检验计划的一个重要部分，其目的是为重要产品及组成部分和关键作业过程的检验活动提供具体操作指导。它是质量管理体系文件中的一种技术作业指导性文件，又可作为检验手册中的技术性文件。其特点是技术性、专业性、可操作性很强，要求文字表述明确、准确，操作方法说明清楚、易于理解，过程简便易行；其作用是使检验操作达到统一、规范。由于产品形成过程中具体作业特点、性质的不同，检验指导书的形式、内容也不相同。
2．编制检验指导书的要求：①对该过程作业控制的所有质量特性（技术要求），应全部逐一列出，不可遗漏。对质量特性的技术要求要表述语言明确、内容具体，语言规范，使操作和检验人员容易掌握和理解。②必须针对质量特性和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在指导书中标明它们的型号、规格和编号，甚至说明其使用方法。③当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。
3．检验指导书的内容有：①检测对象；②质量特性值；③检验方法；④检测手段；⑤检验判定；⑥记录和报告；⑦其他说明。
1．质量特性分析表的概念：是分析产品实现过程中产品及其组成部分的重要质量特性与产品适用性的关系和主要影响这些特性的过程因素的技术文件。
2．编制质量特性分析表所依据的主要技术资料有：①产品图纸或设计文件；②作业流程（工艺路线）及作业规范（工艺规程）；③作业（工序）管理点明细表；④顾客或下一作业过程（工序）要求的变更质量指标的资料。
1．不合格与不合格品
GB／T 19000-2000 对不合格的定义为：“未满足要求”。不合格包括产品、过程和体系没有满足要求，所以不合格包括不合格品和不合格项。
2．不合格分级
（1）不合格分级的概念：不合格严重性分级，就是将产品质量可能出现的不合格，按其对产品适用性影响的不同进行分级，列出具体的分级表、据此实施管理。不合格分级较早在美国使用。
（2）不合格分级的作用：①可以明确检验的重点；②有利于选择更好的验收抽样方案；③便于综合评价产品质量；④对不合格进行分级并实施管理，对发挥质量综合管理和质量检验职能的有效性都有重要作用。
1．不合格严重性分级的原则是：①所规定的质量特性的重要程度。②对产品适用性的影响程度。③顾客可能反映的不满意强烈程度。顾客不满意的反映越强烈，其严重性也越大。④不合格的严重性分级除考虑功能性质量特性外，还必须包括外观、包装等非功能性的影响因素。⑤不合格对下一作业过程的影响程度。
2．不合格严重性分级的级别：目前我国国家标准推荐，将不合格分为3个等级。我国某些行业将不合格分为三级，某些行业则分为四级。
（1）分为三级不合格：①A类不合格：如产品的极重要的质量特性不符合规定，或产品的质量特性极严重不符合规定；②B类不合格：如产品的重要质量特性不符合规定，或产品的质量特性严重不符合规定；③C类不合格：如产品的一般质量特性不符合规定，或产品的质量特性轻微不符合规定。
（2）分为四级不合格：美国贝尔系统将不合格的严重性分为四级。①A级-一非常严重（不合格分值100分）。②B级-严重（不合格分值50分）。③C级--中等严重（不合格分值10分）：可能会造成部件在运转中失灵，如接触低于最低限度；可能造成尚未严重到运转失灵程度的故障，如振铃不在特定范围内运转；可能导致增加保养次数或缩短寿命，如接触部位肮脏；造成顾客安装上的小困难，例如安装托座歪曲；较大的外观、涂层或工艺不合格，例如涂层有明显的划痕。④D级--不严重（不合格分值1分）。
1．产品不合格严重性分级原则是生产者的一种管理规范性质的文件，并不是某种产品检验计划的构成文件，而反映某一产品不合格品严重性的分级表才是该产品检验计划的组成部分。
2．不合格严重性分级表是根据不合格严重性分级原则，针对具体产品可能出现的质量特性不合格对其严重性分级，分级表应明确列出不合格的项目、状况及严重性级别。
3．掌握产品不合格严重性分级表就可以掌握某项产品检验工作的关键，确定采取的检验方式。
1．不合格品的控制程序包括以下几方面：①规定对不合格品的判定和处置的职责和权限；②对不合格品要及时作出标识，以便识别。标识的形式可采用色标、票签、文字、印记等；③作好不合格品的记录，确定不合格品的范围；④评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，决定返工、返修、让步、降级、报废等处置，并作好记录；⑤对不合格品要及时隔离存放（可行时），严防误用或误装；⑥根据不合格品的处置方式，对不合格品作出处理并监督实施；⑦通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。
2．不合格品的判定：①产品质量有两种判定方法，一种是符合判定，判定产品是否符合技术标准，作出合格或不合格的结论。另一种是“处置判定”，是判定产品是否还具有某种使用的价值。②对不合格品的处理，属于适用性判定范畴。一般不要求检验人员承担处置不合格最的责任和拥有相应的权限。③不合格品的适用性判定是一项技术性很强的工作，应根据产品未满足规定的质量特性重要性，质量特性偏离规定要求的程度和对产品质量影响的程度制定分级处置程序，规定有关评审和处置部门的职责及权限。
3．不合格品的隔离：产品生产者应根据生产规模和产品的特点，在检验系统内设置不合格品隔离区或隔离箱，对不合格品进行隔离存放，这也是质量检验工作的主要内容。同时还要做到以下几点：①检验部门所属各检验站应设有不合格品隔离区或隔离箱；②一旦发现不合格品及时作出标识后，应立即进行隔离存放，避免造成误用或误装，严禁个人或作业组织随意贮存、移用、处理不合格品；③及时或定期组织有关人员对不合格品进行评审和分析处理；④对确认为拒收和报废的不合格品，应严加隔离和管理，对私自动用废品者，检验人员有权制止、追查、上报；⑤根据对不合格品分析处理意见，对可返工的不合格品应填写返工单交相关生产作业部门返工；对降级使用或改作他用的不合格品，应作出明显标识交有关部门处理；对拒收和报废的不合格品应填拒收和报废单交供应部门或废品库处理；⑥对无法隔离的不合格品，应予以明显标识，妥善保管。
1．不合格品处理程序
（1）一般生产组织：①作业人员在自检过程中发现不合格品和检验人员在检验过程中发现的不合格品经鉴别确认后均应按不合格品处置程序处理；②对已作出标识的不合格品或隔离的不合格品由检验人员开具不合格品通知单（或直接用检验报告单），并附不合格品数据记录交供应部门或生产作业部门；③供应部门或生产作业部门在分析不合格品的原因和责任及采取必要的控制措施的同时，提出书面申请经设计、工艺等有关技术部门研究后对不合格品进行评审与处理；④责任部门提出对不合格品的评审和处理申请，根据不合格严重程度决定有关技术部门审批、会签后按规定处置程序分别做出返工、降级、让步接收（回用）或报废；⑤当合同或法规有规定时，让步接收（回用）应向顾客（需方）提出申请，得到书面认可才能接受。
（2）设置不合格品评审专门机构的组织：军工企业或大型企业有的还设置不合格品评审机构，根据不合格的严重程度，分级处理。
2．不合格品的处理方式：根据GB／T 19000-2000版的规定，对不合格品的处置有三种方式：①纠正。“为消除已发现的不合格品所采取的措施。”其中主要包括返工、降级、返修。②报废。不合格品经确认无法返工和让步接收，或虽可返工但返工费用过大、不经济的均按废品处理。对有形产品而言，可以回收、销毁。③让步。让步接收品是指产品不合格，但其不符合的项目和指标对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、互换性及产品正常使用均无实质性的影响，也不会引起顾客提出申诉、索赔而准予放行的不合格品。让步接收实际上就是对一定数量不符合规定要求的材料、产品准予放行的书面认可。对降级和让步要加以区分，其中降级是指“为使不合格产品符合不同于原有要求而其等级的改变”。确定进行返工的产品，返工后须重新办理交检手续。
3．不合格品的纠正措施：纠正措施是生产组织为消除产品不合格发生的原因所采取的措施，只要措施正确、有效，就可以防止不合格再次发生。“纠正措施”的对象是针对产生不合格的原因并消除这一原因，而不是对不合格的处置。纠正措施的制定和实施是一个过程，一般应包括以下的几个步骤：①确定纠正措施；②通过调查分析确定产品不合格的原因；③研究为防止不合格再发生应采取的措施，必要时对拟采取的措施进行验证；④通过评审确认采取的纠正措施效果，必要时修改程序及改进体系并在过程中实施这些措施。跟踪并记录纠正措施的结果。纠正措施的内容应根据不合格的事实情况，针对其产生的原因来确定。在产品质量形成全过程中，产生不合格的原因主要是人（作业人员）、机（设备和手段）、料（材料）、法（作业方法、测量方法）、环（环境条件）几个方面，针对具体原因，采取相应措施，如人员素质不符合要求的，采取培训学习提高技术能力、调换合格作业人员的措施；作业设备的过程能力低，则修复、改造、更新设备或作业手段；属于作业方法的问题，采取改进、更换作业方法的措施等。但是所采取的纠正措施一般应和不合格的影响程度及相应投入相适应。
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