质量管理各职责及事项

还是很早以前更换工作时整理的，一部分是广大网友提供的，辛苦大家，希望能帮助一些朋友。

SQE供货商管理工程师
1、必须要有供应商跟踪的方式，质量问题独立处理的方法；
2、高级职位必须要有成本控制、质量控制管理的清晰思路与意识、坚持的原则底线；
3、供应商的内部品质管理流程、以及可能出现的问题对应方式。
4、稳定性的保证手段。
SQE供应商质量工程师，主要负责供应商的产品质量相关的工作。如贵公司需要开发新产品，则你需要与你们的采购小组一起去选供应商，选供应商需要评审，评审一般是从人机料法环测量对供应商进行考察。确定了供应商后你需要协助供应商开发出满足你们公司要求的部件，你需要相当的产品和管理等各个环节的经验。在供应商的样件得到你们的技术部门认可后你就要确保供应商能批量的供应合格的产品。涉及到的工作包括一些对供应商的日常的考核，日常质量问题的处理等等，需要掌握些处理分析问题的工具如8D，7钻，还有鱼骨图，直方图等新老七种工具，还要明白公司管理供应商的一些程序。
一．绩效：
VLRR(Verify Lots Reject Rate)、Customer Complaint、 LRR(Lots Reject Rate) .
SQE 的使命，是通过对供应商的品质管理，以保证来料的品质。因此，VLRR是SQE 绩效的主要反映。
二．职责：
围绕保证来料品质这目的，SQE 应负起以下四点职责；

1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;
2. 品质监督与异常辅导;

3 .New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善(CIP);

1. GP产品及其制程管制等;

针对此四点职责，以下是我的一点经验：

1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;

1.1导入新厂商:
一般内容有:对新供应商作总况调查、QSA(Qaulity System Audit), QPA(Quality process Audit)、签定品质合约;
1.2供应商例行品质绩效评, 每月评分与制程稽核QPA;
每月评分三要素TQR: Technology. Quality. Response;
每月一评，评分结果分A/B/C/D等级。
1.3 制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核计划.
制程稽核方式：针对不同的站别, including Receiving Inspection、Warehouse、MRB、P/L、Secondary Operations、OQC、Packing and Stock and so on.
总结起来，重点项目由 人、机、料、法、环五项构成，具体事项按公司QPA List点检。
人：1. 培训 2. Comply WI/SOP ;
机：3 设备/校验。4 治具/测量;
料：5. 物料分区. 6 保存期/保存方式;
法：7 可追溯性; 8. SPC, 自检, CLCA检讨;
环：9 安全防护. 10 湿/温度;
QSA 通常每年一评。依ISO9000, 针对厂商的品质系统，对管理职责、资源管理、产品实现、量测分析与改进等四大块进行audit. 具体事项可按公司QSA List点检.
2 . 品质监督与异常辅导;
以VLRR and LRR 及customer complaint数据为基础，对厂商品质异常, 通过review 其FMEA、8D/5C report, 及review 改善的结果等，以监督其品质改善状况.
通过驻厂的Production Line Walking audit, check 品质异常改善措施的实施状况，并提出相关的改善要求，以辅导厂商品质的维持与改善.
3 .New/EC产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善(CIP);
对新产品的导入，或EC产品的首次投产，均须到厂商的产线，对其制程的状况和产品的合格状况进行确认，并Review TVR/FAI/CPK 等相关数据。
Check 厂商CIP的相关措施，如FMEA 、 PMP、SPC、CLCA等。

1. GP产品及其制程管制等;

ROHS implement, 重点在Material Identify control.
可针对料号、Label、外箱标识等；运用SFCS Control；产线标识区分, 物料存放分区等。

三.处理公司不良品
一个好的SQE, 不但要管理好供货商的质量, 更要处理好本公司的不良品;
在此, 把公司的不良品归为两大类: VID( Vendor induce Defect) 和 PID ( production induce Defect)

1. 针对VID, SQE 应义无旁贷地去处理掉; 通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R, 即Repair, Rework, Replacement.
2. 针对 PID, 虽然是公司生产在线的作业员造成的, 但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发, 适当地协助处理部分的PID;

大方向是如此,在实际工作中,以我的经验, 通常会有以下几点争议:

1. VID 与 PID的区分;当PQE(裁判)的工作能力不是很强时, 争议是无可避免的
2. 厂商不配合,迟迟不愿处理VID(不肯3 R)
3. 产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担;
4. 明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化

处理这三种情况,应视情况灵活处理;我个人认为:良好的沟通及双赢的宗旨.
QE 经理
1.制定产品质量控制计划。
2.制定产品质量标准。
3.对移交新产品质量进行验收与产品鉴定。
4.制定产品质量改进计划，并组织实施。
5.主持重大产品质量分析与解决。
6.主持召开品质会议，通报品质状况，安排采取纠正行动。
7.组织全员培训。
8.客户投诉处理。
9.质量成本分析与改善
10.质量体系建成立与维护.
11.对精益生产lean，六西格玛6$，全面质量管理TQM等专业质量方法精通.
要求：机械本科学历以上毕业，英语熟练，有大型外企工作7年以上经验，3年管理经验。
PQC主管
1、OQA(成品出货保证)
1.依据特定产品标准和抽样标准，制定抽样计划对成品进行检验和测试，以确定产品是否放行给客户。
2.对检验合格率及抽检不良率进行统计分析，与目标之间进行比较，以确定是否需要采取适当的纠正预防行动。
3.组织相关部门人员对生产线进行评审，使之按正常流程运行。
2、IPQC(过程控制)
1.首件样品确认/流程确认/作业方法确认。
2.CSP（关键工序定时抽检）。
3.巡视生产线并反馈发现的品质问题。
4.SPC制作、跟进。
3、IQC(来料质量控制)
1.对来料品质控制、生产线及其它渠道所获取的信息进行分析，把结果反馈给供应商，并要求其改善。
2.根据派驻检验员提供的品质情况对供应商品质进行跟踪。
3.定期对供应商进行审核，及时发现品质隐患。
4.根据实际不定期给供应商导入先进的品质管理手法及检验手段，推动其品质保证能力的提升。
5.根据本公司生产线反馈状况，派驻人员检验结果，对投诉的反应速度及态度对供应商进行评估、排序，为公司对供应商的取舍提供应依据。
6.制订来料检验标准、抽样计划。
质量管理
原材料，半成品，成品管理制度
一、原材料，成品验收:

1. 仓库按质保部的原材料，成品检验报告单和车间填写的成品入库单验收原材料成品。
2. 同意验收的合格原材料成品填写入库成品总帐。
3. 未经检验的半成品应在指定位置挂上待验牌。检验后，按检验结果办理入库或退回手续。

4 暂时不能取走的不合格品，必须放在指定的不合格区域，并挂上不合格标识牌。
二、原材料入库:
1 经检验合格的原材料按照品种包装物分类入库，码放整齐，保持周边卫生清洁。
2 原材料的码放要通风，防潮，同时留出一定的距离，方便生产车间的取用。
三、成品的入库

1. 成品应按品种，分类、分批码放。
2. 成品码放时，货行间必须留有一定距离，以能执行先进先出的原则。
3. 合格的成品放置处应设置成品库存货位卡。
4. 成品退货时应贮存在指定地方，明显标志，并做好产品退货记录。

四、半成品的入库
1 没有安全完工的半成品和成品完全区分开，不能混合，做好明显的标志。
2 半成品的堆积码放和成品一样要规范整齐。
QC七大手法
检查表(Data collection form)
分层法(Stratification)
散布图(Scatter)
排列图(Pareto)
直方图(Histogram)
因果图(Cause-Effect diagram)
控制图(Control Chart) 1. 查检表（Check List）
以简单的数据或容易了解的方式，作成图形或表格，只要记上检查记号，并加以统计整理，作为进一步分析或核对检查用，其目的在於『现状调查』。

1. 柏拉图（Pareto Diagram）

根据所搜集之数据，以不良原因、不良状况、不良发生或客户抱怨的种类、安全事故等，项目别加以分类，找出比率最大的项目或原因并按照大小顺序排列，再加上累积值的图形。用以判断问题症结之所。

1. 特性要因图（Characteristic Diagram）

一个问题的特性（结果）受一些要因（原因）的影响时，将这些要因加以整理，而成为有相互关系而且有条且有系统的图形。其主要目的在阐明因果关系，亦称『因果图』，因其形状与鱼骨图相似故又常被称作『鱼骨图』。

1. 散布图（Scatter Diagram）

把互相有关连的对应数据，在方格上以纵轴表示结果，以横轴表示原因，然后用点表示分布形态，根据分析的形态未研判对应数据之间的相互关系。

1. 管制图（Control Chart）

一种用於调查制造程序是否在稳定状态下，或者维持制造程序在稳定状态下所用的图。管制纵轴表产品品质特性，以制程变化数据为分度；横轴代表产品的群体号码、制造曰期，依照时间顺序将点画在图上，再与管制界限比较，以判别产品品质是否安定的一种图形。

1. 直方图（Histogram）

将搜集的数据特性值或结果值，在一定的范围横轴上加以区分成几个相等区间，将各区间内的测定值所出现的次数累积起来的面积用柱形画出的图形。因此也叫柱形图。

1. 层别法（Stractification）

针对部门别、人别、工作方法别、设备、地点等所搜集的数据，按照它们共同特徵加以分类、统计的一种分析方法
QA=Quality Assurance, 质量保证
QC=Quality Control，质量控制
区别:
1.QA偏重于质量管理体系的建立和维护，客户和认证机构质量体系审核工作，质量培训工作等；QC主要集中在质量检验和控制方面。
QA的工作涉及公司的全局，各个相关职能，覆盖面比较宽广，而QC主要集中在产品质量检查方面，只是质量工作的其中一个方面。
2.ＱＡ并不是立法机构
立法机构应该是Ｒ＆Ｄ，或工艺工程部门
ＱＡ主要是保证生产过程受控或保证产品合格，着重于维护，
而ＱＣ一般是实际质量控制，如检验，抽检，确认，很多公司只有质量部只包括ＱＡ的职责，把ＱＣ的工作放入生产部门
一、原材料检验（IQC）
　　l原进厂检验包括三个方面：
　　①库检：原材料品名规格、型号、数量等是否符合实际，一般由仓管人员完成。
　　②质检：检验原材料物理，化学等特性是否符合相应原材料检验规定，一般采用抽检方式。
　　③试检：取小批量试样进行生产，检查生产结果是否符合要求。
　　l来料不合格的处理：
　　①标识：在外包装上标明“不合格”，堆置于“不合格区”或挂上“不合格”标识牌等。
　　②处置：退货或调货或其他特采。
　　③纠正措施：对供应商提供相关要求或建议防止批量不合格的再次出现。
　　2紧急放行：因生产急需，在检验报告出来前需采用的物资，为紧急放行。需留样检验，并对所放行物资进行特殊标识并记录，以便需要时进行追踪。
　　3特采：
①从非合格供应商中采购物资——加强检验。
　　②检验不合格而采用的物资——挑选或修复后使用。
　　4应特别关注不合格品所造成的损失：
　　①投入阶段发现，损失成本为1元。
　　②生产阶段发现，损失成本为10元。
　　③在客户手中发现，损失成本为100元。
　　二、过程检验（IPQC）
　　lPQC的检验范围包括：
　　①产品：半成品、成品的质量。
　　②人员：操作员工艺执行质量，设备操作技能差。
　　③设备：设备运行状态，负荷程度。
　　④工艺、技术：工艺是否合理，技术是否符合产品特性要求。
　　⑤环境：环境是否适宜产品生产需要。
　　2工序产品检验：对产品的检验，检验方式有较大差异和灵活性，可依据生产实际情况和产品特性，检验方式更灵活。
　　质检员全检：适用于关键工序转序时，多品种小批量，有致命缺陷项目的工序产品。工作量较大，合格的即准许转序或入库，不合格则责成操作员工立即返工或返维。
　　质检员抽检：适用于工序产品在一般工序转序时，大批量，单件价值低，无致命缺陷的工序产品。
　　员工自检：操作员对自己加工的产品先实行自检，检验合格后方可发出至下道工序。可提高产品流转合格率和减轻质检员工作量，不易管理控制，时有突发异常现象。
　　员工互检：下道工序操作人员对上道员工的产品进行检验，可以不予接收上道工序的不良品，相互监督，有利于调动积极性，但也会引起包庇、吵执等造成品质异常现象。
　　多种方式的结合：有机结合各种检验方案，取长补短，杜绝不良品流入下道工序或入库，但检验成本较高。
　　3工序品质检验：对人员、设备工艺技术环境等的检验。
　　三、成品出厂检验（OQC）
　　成品出厂前必须进行出厂检验，才能达到产品出厂零缺陷客户满意零投诉的目标。
　　检验项目包括：
　　①成品包装检验：包装是否牢固，是否符合运输要求等。
　　②成品标识检验：如商标批号是否正确。
　　③成品外观检验：外观是否被损、开裂、划伤等。
　　④成品功能性能检验。
　　批量合格则放行，不合格应及时返工或返修，直至检验合格。
IPQC制程审核的方法包括哪些呢?
主要有以下几方面的方法:.
1.依审核清单执行过程审核---过程基本状况,不依产品而变
2.工序作业检查---物料,工具,辅料,方法,人员确认
3.首件确认检查---依产品而有别,工艺,设备,软件,参数检查
4.记录---真实,清楚,及时。
5.各工序间反馈机制---及时反馈相关信息
6.预警机制起作用
7.不合格品控制---标识,隔离,区分放置,统计分析
8.物料投入---将正确的物料,在正确的时间,投入到正确的产品,并及时准确记录以方便追溯
9.产品标准---工艺标准,功能要求
10.各工序输出抽样检查---确认工序稳定,有充分能力,产品合格。