SPC实施讨论

SPC即过程统计控制, 对过程的某一或某些特性进行监控, 以及时发现过程是否有变异, 从而起到预防的作用.
实施SPC的前提: 必须制作分析用控制图, 再依据控制图显示的情况, 调整制程, 使过程逐渐受控(即稳定, 若过程不稳定, 进行SPC监控是不可能的), 待过程稳定后(只要能力稍可, 即CPK＞1), 就可以制定控制用控制图对过程进行监控, 在后续逐渐改善制程, 而慢慢提高过程能力(使CPK＞1.67).
疑惑点1:
不知道是否有公司真正实行过SPC监控, 高层是否真正重视, 还是重视量产? 反正我们只是重视量产, 不论客诉满天飞, 退货品不断, 还是车间内异常满天飞, 都是如此! 高层的理由, 我们是代工型企业, 产品品种繁多, 不适合进行SPC管控, 只要有产量就行! 于是拼命跑产能. 可是现在行业淡季了, 高层还是没有把心思放在品质上!
不知道大家的公司是否处于这种情况?
疑惑点2:
公司内部只对某一个重要客户(如IR车用点子产品等)实行过名义上的SPC监控, 即有控制图, 有控制线,有异常点时,也有开SPC预警联络票, 对象机台停机调机等这些动作, 但是制程却从来没有改善过, 当能力达不到的时候,规格范围一次次的放宽, TECN一次次的开. 而对其它大部分客户, 只是QC人员有收集各个制程的数据, 并将其输入SPC系统, 至于其它的就什么也没做了,不管制程多么不稳定, 除非是超出规格范围了! 但是公司客服人员, 每个月给各个客户定时的给了SPC/CPK月报, 这么多年来, 客户也一直被忽悠, 难道他们不知道, 还是装着不知道?
疑惑点3:
对于多品种小批量的生产, 该怎样进行SPC管控, 怎样收集数据? 往往一个单就500K, 半天就做完了, 收集不了几组数据, 关键是后续这种产品可能也不生产了.是对机台进行管控, 还是?
疑惑点4:
同上述3说的一样, 每个月给客户提供SPC/CPK月报, 而且控制图非常稳定没有任何异常, CPK一般都在2以上, 这样客户也相信吗?客户来公司稽核的时候, 他们要看SPC系统, 我们就提前修改好数据, 客户一般很难发现问题, 难道现在SPC每个公司都有, 却只是成了应付客户的工具?
疑惑5:
我们公司的现状:对IR客户进行了SPC重点管控,每个制程都进行了管控,甚至具体到单一机台, 我们设立了具体的控制线(非±3σ计算而来, 而是比这个范围宽了很多, 却是在规格内), 进而锁定在SPC系统(固定了控制线),每次制程抽样时的数据输入SPC系统,看是否出现异常点子(如一点在A区以外, 连续6点持续上升或下降, 连续9点在中心线同一侧). 我们只是用上述3大判异原则进行监控. 这种做法(自设控制线)是否合理?是否能真正起到预防的目的?8大判异原则是否只在±3σ控制线下才有意义?
疑惑6:
公司内制程复杂, 产品种类繁多, 机台数量也很多, 如果我们在进行SPC监控的时候, 以Package(含很多客户)建档, 将不同客户/不同机台的数据都输进一个档, 再来监控制程的变化, 这样做是否合理? 八大判异原则是否有效? 举个例子: 不同机台的数据输在一起, 出现连续 6点持续上升或下降时(可能是抽样顺序问题造成的), 该怎样判异呢?判哪一台机出现问题了?还有怎么处理?
以上请朋友们多多发表见解, 不甚感激!
请指教!