五金冲压件凹凸点不良的降低及控制（论文）
从事五金冲压质量多年，针对冲压压伤不良写了一篇论文，欢迎各位同行指导。
五金冲压件凹凸点不良的降低及控制
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五金冲压件凹凸点不良的降低及控制
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摘要：为了降低凹凸点不良造成的半成品返修，报废，对冲压件生产过程进行分析，制定措施，对整个冲压件生产过程中凹凸点进行预防，控制，提高产品的一次性良品率，并降低减少因凹凸点不良带来的返修时间及报废的成本。
关键词：五金 冲压件 凹凸点 控制
0．引言：
冲压加工始于世纪末期，由于其生产加工方式有其他加工方式无法替代的兼顾优点，如1. 合乎经济效益：生产量大，相对制造成本低，缩短工作时间，节省劳力，操作简单，非熟练人员也可操作；2. 材料使用率高：冲压加工不但废料较少，且几乎可以回收。3. 加工简单：简单冲压可得复杂零件；4. 生产效率高：应用自动机械设备，及多功能进给装置提高效率。5. 精度高：同一模具生产出来产品具有相同尺寸及形状，可得互换性零件等，更由于冲压行业是一个涉及领域极其广泛的行业，深入到制造业的方方面面，故在近三十年受到大力推广及应用。但是五金产品在冲压加工过程中，易产生凹凸点，且因受模具设计的不同，控制方法的不同，最终生产的产品的凹凸点的不良比率也不同，给公司带来成本上的损失，由于其产生的必然性和普遍性，在业内都是比较头痛的问题和并受到了广泛关注。虽然不能避免此不良产生，但是可以通过预防和控制，以及改进，来降低因此带来的各种失败成本，提高产品一次性的良品率，提升公司的竞争力，使客户满意。
2.1卡废料
2.1.1模具在设计时，采用的落料孔为直孔，当落料孔过大时，废料在进入落料孔后呈不规则对齐，互相挤压后卡在落料孔内，后面的废料无法进入落料孔而留在模腔内形成凹凸点。
2.1.2当落料孔过小时，也容易导致废料卡在落料孔内，后面的料落不下去而留在模腔内，产生凹凸点。
2.2 跳废料
2.2.1模具冲针在使用过程中，由于磨擦会产生磁性，如果未定期消磁，废料容易吸附在冲针上，在上模张开时将废料带起来留在模腔内，产生凹凸点。
2.2.2 在冲压过程中，如果冲压油加过多，也会容易使废料粘附在冲针上面，在上模张开时将废料带起来留在模腔内，而产生凹凸点。
2.3 带废料
2.3.1 在冲压过程中，由于磨擦会产生磁性，如果未定期消磁，废料容易吸附在滑块，镶件上留在模腔内，产生凹凸点。
2.3.2在冲压过程中，如果冲压油加过多，也会容易使废料粘附在滑块，镶件上留在模腔内，而产生凹凸点。
2.3.3 在冲压过程中，如果加油过少，容易使铝材类产品表面形成碎屑脱落，形成凹凸点。
2.3.4 在冲压过程中，很多材料表面都有覆膜，如果膜本身质量不好，也容易在冲压过程中破损，产生碎屑后形成凹凸点。
2.3.5 在冲压过程中，由于送料不当或间隙过大都容易产生废料，而形成凹凸点。
3.2 严重的凹凸点不良容易遭到客户的投诉，退货。
3.3 当超过外观标准时，要进行返修，直接影响生产进度，并因返修提高了公司的加工成本。
3.4 当因凹凸点非常严重而无法返修时，必须将产品进行报废处理，使公司蒙受经济损失。
3.5 当模具经常性残留废料，容易损伤模具部件，严重时会导致模腔破裂，引起模具报废。
样图1落料孔为锥形，可以防止卡废料
4.2 对模具部件如冲针，滑块，镶件进行定期消除磁性，这样可以减少因磁性使废料吸附模具部件，残留在模腔内引进的凹凸点。
4.3 在冲压加油过程中，要严格控制油量的大小（可以根据送料速度判断），这样可以避免因加油过多使废料粘贴在模腔或冲针上而残留在模腔内，形成凹凸点。
4.4 当使用覆膜材料时，必须选用韧性好的覆膜（可以小批量生产确认），这样可以避免因膜在冲压过程中破裂，脱落形成凹凸点。
样图3 常用五金板材覆膜材料
4.5在冲压作业过程中，定量用风枪对模腔进行吹，或直接在模具上增加吹风装置，都可以减少废料残留在模腔内的机率，降低凹凸点产生不良。
样图5冲床上增加吹风装置及吹风用的常用风枪
4.6 QC在首件检验，巡检时都必须确认产品是否有凹凸点不良，并在生产过程中监督员工进行自检，可以尽早的发现不良，避免批量性凹凸点不良品产生。
4.7 冲压送料时尽可能采用送料机进行步送，如果是人工送料则必须送料到位，防止送错后造成多切或少切，形成废料。
样图6冲压常用送料机
4.8 作业员在生产过程中进行定量自检，可以尽早的发现不良，避免批量性凹凸点不良品产生。
参考文献：无
五金冲压件凹凸点不良的降低及控制
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五金冲压件凹凸点不良的降低及控制
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摘要：为了降低凹凸点不良造成的半成品返修，报废，对冲压件生产过程进行分析，制定措施，对整个冲压件生产过程中凹凸点进行预防，控制，提高产品的一次性良品率，并降低减少因凹凸点不良带来的返修时间及报废的成本。
关键词：五金 冲压件 凹凸点 控制
0．引言：
冲压加工始于世纪末期，由于其生产加工方式有其他加工方式无法替代的兼顾优点，如1. 合乎经济效益：生产量大，相对制造成本低，缩短工作时间，节省劳力，操作简单，非熟练人员也可操作；2. 材料使用率高：冲压加工不但废料较少，且几乎可以回收。3. 加工简单：简单冲压可得复杂零件；4. 生产效率高：应用自动机械设备，及多功能进给装置提高效率。5. 精度高：同一模具生产出来产品具有相同尺寸及形状，可得互换性零件等，更由于冲压行业是一个涉及领域极其广泛的行业，深入到制造业的方方面面，故在近三十年受到大力推广及应用。但是五金产品在冲压加工过程中，易产生凹凸点，且因受模具设计的不同，控制方法的不同，最终生产的产品的凹凸点的不良比率也不同，给公司带来成本上的损失，由于其产生的必然性和普遍性，在业内都是比较头痛的问题和并受到了广泛关注。虽然不能避免此不良产生，但是可以通过预防和控制，以及改进，来降低因此带来的各种失败成本，提高产品一次性的良品率，提升公司的竞争力，使客户满意。
- 冲压件凹凸点不良产生的机理
- 废料产生的原因
2.1卡废料
2.1.1模具在设计时，采用的落料孔为直孔，当落料孔过大时，废料在进入落料孔后呈不规则对齐，互相挤压后卡在落料孔内，后面的废料无法进入落料孔而留在模腔内形成凹凸点。
2.1.2当落料孔过小时，也容易导致废料卡在落料孔内，后面的料落不下去而留在模腔内，产生凹凸点。
2.2 跳废料
2.2.1模具冲针在使用过程中，由于磨擦会产生磁性，如果未定期消磁，废料容易吸附在冲针上，在上模张开时将废料带起来留在模腔内，产生凹凸点。
2.2.2 在冲压过程中，如果冲压油加过多，也会容易使废料粘附在冲针上面，在上模张开时将废料带起来留在模腔内，而产生凹凸点。
2.3 带废料
2.3.1 在冲压过程中，由于磨擦会产生磁性，如果未定期消磁，废料容易吸附在滑块，镶件上留在模腔内，产生凹凸点。
2.3.2在冲压过程中，如果冲压油加过多，也会容易使废料粘附在滑块，镶件上留在模腔内，而产生凹凸点。
2.3.3 在冲压过程中，如果加油过少，容易使铝材类产品表面形成碎屑脱落，形成凹凸点。
2.3.4 在冲压过程中，很多材料表面都有覆膜，如果膜本身质量不好，也容易在冲压过程中破损，产生碎屑后形成凹凸点。
2.3.5 在冲压过程中，由于送料不当或间隙过大都容易产生废料，而形成凹凸点。
- 凹凸点不良带来的后果及影响
3.2 严重的凹凸点不良容易遭到客户的投诉，退货。
3.3 当超过外观标准时，要进行返修，直接影响生产进度，并因返修提高了公司的加工成本。
3.4 当因凹凸点非常严重而无法返修时，必须将产品进行报废处理，使公司蒙受经济损失。
3.5 当模具经常性残留废料，容易损伤模具部件，严重时会导致模腔破裂，引起模具报废。
- 凹凸点的预防及控制
样图1落料孔为锥形，可以防止卡废料
4.2 对模具部件如冲针，滑块，镶件进行定期消除磁性，这样可以减少因磁性使废料吸附模具部件，残留在模腔内引进的凹凸点。
4.3 在冲压加油过程中，要严格控制油量的大小（可以根据送料速度判断），这样可以避免因加油过多使废料粘贴在模腔或冲针上而残留在模腔内，形成凹凸点。
4.4 当使用覆膜材料时，必须选用韧性好的覆膜（可以小批量生产确认），这样可以避免因膜在冲压过程中破裂，脱落形成凹凸点。
样图3 常用五金板材覆膜材料
4.5在冲压作业过程中，定量用风枪对模腔进行吹，或直接在模具上增加吹风装置，都可以减少废料残留在模腔内的机率，降低凹凸点产生不良。
样图5冲床上增加吹风装置及吹风用的常用风枪
4.6 QC在首件检验，巡检时都必须确认产品是否有凹凸点不良，并在生产过程中监督员工进行自检，可以尽早的发现不良，避免批量性凹凸点不良品产生。
4.7 冲压送料时尽可能采用送料机进行步送，如果是人工送料则必须送料到位，防止送错后造成多切或少切，形成废料。
样图6冲压常用送料机
4.8 作业员在生产过程中进行定量自检，可以尽早的发现不良，避免批量性凹凸点不良品产生。
- 结束语
参考文献：无
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