ISO不合格品控制程序

1. 目的 对不合格品进行标识、记录、隔离和控制管理，以防止不合格品流入下一道工序或误用。
2. 范围
本程序适用于从来料到成品出货整个生产过程和客户反馈不良品的处理。

3. 定义 不合格：未满足要求。 让步：对使用或放行不符合规定要求和产品的许可? 报废：为避免不合格产品原有的预期使用而对其采取的措施? 返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施? 评审：为确定主题事项达到规定目标的适宜性、充分性和有效性所进行的活动?
4. 职责 4．1IQC负责在原材料检查中发现的不合格品的控制。 4．2生产部和PQC负责生产过程中及中间工序检查中发现的不合格品的控制。4．3OQC负责最终检验发现的不合格品的控制。 4．4资材科负责对仓库不合格品的控制。 4．5生技科负责对不合格品的分析。 5. 程序 5．1不合格品的鉴别和记录 5.1.1来料、工序中及成品由IQC、生产检验员、PQC、OQC根据检验规范判定是否合格并作好相关记录。 5.2.1来料、工序中及成品均设置不合格品放置区，鉴别出的不合格品由检验员按《产品标识和可追溯性控制程序》作好检验和试验状态标识，并放置于不合格品区。 5．3不合格品的评审及处理 5．3.1来料不合格品的评审及处理 1）对来料的不合格品由品管科长负责处理。 在来料检查或生产中物料发生不良时，IQC联络采购、资材，确认物料处理方式，填写《要求供应商改善通知单》。紧急情况下同时联络采购及供应商，要求迅速对不良品进行分拣、修理、或是换货。IQC对处理后来料再次进行检查，确认OK后使用。不良品由资材科退与供应商进行交换。对于客户来料发生不良时，由检查员将不良品作标识后，放入待检区，由主管E-MAIL知会资材科及相关部门，在知道客户人员联络的情况下，优先联络。 不良物料的处理由资材科进行沟通。不合格LOT，IQC发出《要求供应商改善通知单》，要求供应商进行品质改善。对于生产过程中发生异常的部品实施检查以后，确认不良率高于允收水准时，相关部门或供应商全检处理，全检后结果IQC记入《返工单》，分发相关部门。 2）对需让步接收的来料不合格品需由品管科长审定后让步接收，并知会OQC、生产、采购、资材部门。对于让步接收即特采见《特采作业规定》。 5．3.2工序不合格品的评审和处理 1）对工序中的不合格品由检验员作好不良标识，并由拉线组长或PQC确认后，作返工、报废标识。 2）对须返工的不合格品由拉线组长指定人员进行返工，返工后检验员重新检验。 3）对需让步接收的工序中不合格品须由QC、生技共同审定后，由品保科科长 最终审批后让步接收。 4）对工序中需报废的产品由OQC检验员确认后，由资材根据《制程不良退库单》 统一放置。 5．3.3成品不合格品的评审和处理 1）对不合格成品，由OQC检验员作好返工标识。 2）对OQC检验出的不合格品，由OQC开《品质异常通报表》给生技工程师分析， 并作相应的改善措施。
3）当产品无法返工或修理时，按5.3.2处理。
4）对需让步接收的成品不合格品须由品保科长、生技共同审定后让步接收。
5．3.4客户投诉不合格品的控制
1）客户投诉的不合格品由OQC进行检查确认不良现象，并立即调查库存品及生产状况，当确认为不合格时，按5.3.3及《纠正与预防措施控制程序》进行处理。2）客户退回的不合格品经OQC确认后，交生产返工检验后交OQC按《最终检验程序》进行处理。
5．3.5不合格品的记录：生产线将生产中不合格品记录于《不良日报》、返工的不合格品记录在《返工单》上；IQC、PQC、OQC将不合格品记录于检验记录上。
6. 参考文件
QP-P-04：《产品标识和可追溯性控制程序》
QP-T-03：《进货检验程序》
QP-T-05：《最终检验程序》
QP-T-07：《生产控制程序》
QP-T-08：《SMT生产控制程序》
QP-P-05：《产品防护程序》
QP-T-08：《纠正与预防措施控制程序》
7. 相关记录
8. 流程图