如何实施SPC之探讨篇

引子：
为什么要推行SPC？
随着市场竞争的日益激烈，客户对产品的质量提出了更高的要求。尤其在国际市场上，对质量的要求尤为严格，dwind项目我们深有体会。
SPC 是一个全过程全时段的监控工具，实施SPC可以帮助企业有效的评估和监控过程，对过程变异及时有效的报警，能够作到"事前"预防和控制。
SPC是一种有效的过程控制工具，实施SPC能够为企业提高产品品质，降低成本，减少返工和浪费，提高劳动生产率，增强企业核心竞争力， 赢得客户满意。
我们知道，在生产管理活动中，波动性和规律性是品质活动的两大特性，因为波动性，才有了品质管理的需要；因为规律性，才有了品质管理的可能。但在我们企业内部：相当多的管理人员并没有真正认识SPC的作用，亦不能正确地使用SPC这个工具。
鉴于这种现状我们公司提出了推行过程能力建设为核心的质量管理模式，其实质就是做好9000体系中要求的统计过程控制。

其实，我想在坛子里的同志们基本都明白实施的好处，可关键在于怎么实施？

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SPC实施的八个步骤如下**
1) 识别关键过程　　
一个产品品质的形成需要许多过程（工序），其中有一些过程对产品品质好坏起至关重要的作用，这样的过程称为关键过程，SPC控制图应首先用于关键过程，而不是所有的工序。因此，实施SPC，首先是识别出关键过程。　　然后，对关键过程进行分析研究，识别出过程的结构（输入、输出、资源、活动等）。
2) 确定过程关键变量（特性）
对关键过程进行分析（可采用因果图、排列图等），找出对产品质量影响最大的变量（特性）。
3) 制定过程控制计划和规格标准
这一步往往是最困难和费时，可采用一些实验方法参考有关标准。
4) 过程数据的收集、整理
5) 过程受控状态初始分析
采用分析用控制图分析过程是否受控和稳定，如果发现不受控或有变差的特殊原因，应采取措施。
注意：此时过程的分布中心（X）和均差σ、控制图界限可能都未知。
6) 过程能力分析
只有过程是受控、稳定的，才有必要分析过程能力，当发现过程能力不足时，应采取措施。
7) 控制图监控
只有当过程是受控、稳定的，过程能力足够才能采用监控用控制图，进入SPC实施阶段。
8) 监控、诊断、改进
在监控过程中，当发现有异常时，应及时分析原因，采取措施，使过程恢复正常。对于受控和稳定的过程，也要不断改进，减小变差的普通原因，提高质量降低成本。
上面这个步骤看上去也简单明了，但是一旦到一个企业推行的时候，我们到底该怎么做？我们会碰上做成SPD的情况？我们会碰上找不清关键特性的情况，这个时候我们怎么办？
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有没有推行经验供大家探讨学习？？？**