供应商管理之来料控制

原材料的质量控制，其实是很难做好的事情，否则为什么很多公司会招聘SQE？原材料控制并非是简单的来料检验，相信大多数的公司采用的都是GB2828-2003或者C=0的抽样方案，但是比如贴片类元器件，贴片电阻，一盘5K的量，你如何进行抽检？所以很多公司开始把管理延伸到供应商处，延伸到供方的过程管控，设计开发管控。

SQE有的公司在采购部，有的在质量部，有的SQE只负责原材料不良的简单处理，我认为这不是一个称职的SQE，而有的SQE除了负责原材料不良的处理（简单的退换货），更多的是负责供方的开发，长期质量的提升与保持，对供方进行质量辅导，最终达到双赢，符合ISO9001中的质量管理八项原则的第八项“与供方的互利关系”。

有的人把组织与供方的关系比作“人”，互相支撑，缺少谁都是不能直立起来；有人把二者的关系比作是“一辆马车”，组织是前面奔驰的马，而供方就是那两个轮子，如果轮子有问题了，可想而知，马车跑的也不远。

所以希望一些组织能够看到长远的利益而不是有短视行为，因为供应商有质量问题而动辄就罚款，当然大家都会冠冕堂皇的说“罚款不是我们的目的，只是一种手段”等等，其实听起来很假。个人觉得，如果想长期的和供方合作下去，就要互利共赢，把供应商当做我们组织的一个部门。大家都知道“木桶原理”，也许供方是你的短板，只有提高了短板，组织整体的能力才能提升。

对于供应商技术市场都很牛的，不妨放下身份，与供方学习，相信只要你肯学习，别人也是愿意教你的。

在来料控制的过程中，一般会有如下的问题：
1.原材料确认阶段，确认项目不完善，这一点可以同供方的技术部充分进行沟通，不妨在制定规范的时候可以邀请供方人员参与评审，毕竟供方比较专业。而且检验规范没有充分考虑到检验量具的情况。

2.图纸上手改的比较严重，而且没有签名与改动日期，不利于追溯而且在出现问题的时候很容易造成扯皮的现象。

3.小批试产的结果都是OK的，这很恐怖，因为没有及时把问题暴露出来，问题可能在后面大批量生产时爆发出来

4.来料检验人员未按检验文件操作，理由是没有规范上提到的工具，但是又不上报，让领导提供资源。

5.来料检验的结果都是OK，对于一些计量型的参数应该实事求是的记下测量的数据，以便于进行统计分析。

6.很少用公司定期进行MSA测量系统分析，或者说量具已经很长时间没有校验了，测量的结果可能有问题，而对这样因为量具有问题的，并没有进行向上追溯。

欢迎高手把来料执行过程中的问题暴漏出来，大家互相学习，谢谢