精益生产推广---5S工作一周年小谈

精益生产在公司开展到现在有1年了，这一年里从无序到有序，经历了实践、困惑、停滞、反弹、坚持、领悟等过程，我深深的体会到只有全员参与、关注细节、持之以恒、不断改善，把精益生产的思想融入到我们的日常工作中，精益才会离我们越来越近。
2011年年初，突然被公司老总叫到小会议开会，公司请了顾问老师给公司的高层上课，也让我们几个车间主任在一旁旁听，课程结束后，老总把我们几个车间主任留下，说公司下面要开始推广精益生产，夯实公司的管理基石，想让我们几个进行推广。问我们有什么意见，我们都是偶然听过，也不知道方法及如何实施，向老总表明了困惑。老总坚定的说公司已经决定请顾问公司负责指导，让我们几个从零学起，开始补课，形成公司自己的改善造血细胞。问我们有信心没，在老总的鼓励下我们都异口同声坚定的说有。从五个车间抽调了5个车间主任组建了精益改善部，这是我们公司60年历史里阵容最强大的部门，可见老总是下了决心了，这个阵容使我们在车间推广的时候阻力要小得多，我们对产品及加工流程都是很熟悉的，而且了解基层员工与中层管理人员的一些心思。3月份开了隆重的启动大会。开始了精益生产的基础性工作5S活动，我也成了5S及目视化专员
一年下来我们遇到的难题有：5S工作及TPM等工作都需要全员参与，但是全员参与性如何挺高呢？
公司的方
法，建立考评制度：对基层员工鼓励奖励为主，形成日清扫、日检查、日评价、月成绩考核，根据月成绩给员工发奖金。对车间管理人员拿出10%工资进行考核，现场评分70分为基准，低于70分，10%工资全没，高于80分可以获得奖励。一月一发表，一月一奖励，通过一年的活动公司的全员参与性有了很大提高。公司的现场也有了很大提高。
5S是容易的也是难的,容易在于都是些简单的细节小问题，难再于我们要每天都去纠正这些小问题。5S l里面的整顿是最难做好的，这些工作的推动很大程度上要取决人的意思的改变，思想改变之后工作就特容易开展。
通过一年的活动，5S改善从当初的精益改善部推动式管理向车间部门的自主管理，成了车间的日常工作，看着这些变化，心想一路坚持下来真的不容易啊！
后面还有很长工作要走，今年开始了TPM活动、小组活动，但是这些活动都需要5S创造基本改善环境。