如何进行产品追溯管理，急
我们厂是做电脑接器的一个产品上有端子，塑胶，线材等配件，端子是有我们自己厂里生产的也有外购的（而且端子需要电镀，而且电镀供应商也有一两家），塑胶也有好几家供应商，线材也有好家供应商，请问出货后如保证可以进行追溯到出问题的供应商？
当生产出现异常是时：比如上午发现A供应商产品有异常，马上换B供应商的产品生产，生产一段时间后又发现B供应商产品也不行，又换C供应商（代替物料，不是SOP上的物料）的产品生产，晚上A供应商送良品过来继续生产，请问一天用多家供应商物料生产的产品，出货如何进行追溯管理？
当生产出现异常是时：比如上午发现A供应商产品有异常，马上换B供应商的产品生产，生产一段时间后又发现B供应商产品也不行，又换C供应商（代替物料，不是SOP上的物料）的产品生产，晚上A供应商送良品过来继续生产，请问一天用多家供应商物料生产的产品，出货如何进行追溯管理？
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justy (威望:3) (广东 深圳) 其它行业 工程师 - apqp
赞同来自: Sarah2020
假如真的做不到了，那么有效的可追溯，那必须从批次号的管理上做起。从供应商的到货进料检查——库房下发零部件到现场——生产线上使用零件——完成产品包装，这整一个过程都必须是可控的，可追溯的。
供应商到货进料检查：首先每个供应商都有一个不同的代号（比如以名字的拼音简写），每一批次合格入库的批号及数量都有规定的标识。例如高齐2009年10月4日合格进库2000件，批次表达可为：GQ091004-2000。
库房下发零件到现场：下发到现场的零件，不同批次零件必须分开包装，尽量不要混合，假如零件本身没有做区分标识的话，一混起来那就无法识别了。必须做到现场上的同一种零件是同一个批次号的。
生产线上使用零件：生产线上主要是过程中使用的过程记录，工序过程中的记录必须有一个向前追溯一个过程的标识，例如包括本工序名称，本工序编号，上工序编号和名称，这样从成品到进货就是可追溯的，一个一个向前追溯。产品A：工序a使用零件（GQ091004）；工序b1使用用零件（JS100110），上工序为a；工序c用零件（WL110201），上工序为b等等。假如某批次供应商零件出现问题，则对未生产的部件做好标识并隔离开，对已用此批次部件生产的成品进行标识和隔离。清理完现场的异常零件相关批次号产品后，从库房调入另一批号产品，这时变化零件工序前面的工序按照未变更前进行，而变化零件工序后面的工序（包括本身工序）重新做过程登记，变为工序a使用零件（GQ091004）；工序b2使用零件（ZJ100110），上工序a；工序c用零件（WL110201），上工序b2等等。
成品包装：一般情况下使用相同零件和相同过程生产的成品上是必须贴有独一的标识或者印上独一的标识的。
例如成品ABC标识，上工序c。
追溯的整一个过程是：根据成品上的唯一标识追溯前一工序使用的所有零部件及操作者（在过程记录表中可以找到），然后依次类推到每一个工序直到供应商零部件入库。整一个过程都是可控可追溯的。
这种过程，现场必须有严格的管理程序和执行力，因为过程记录需要花费一定的人力和物力才能有效地完成。与变化点管理结合起来一起运用，可追溯性就太简单不过了。:lol: