我的品管经验——与供应商协同改善（原创）

论坛上有一大堆关于供应商管理的资料，我们都可以好好的学习，我也在这里谈谈我与供应商协同改善品质的经历（举其中一个机种的3个例子）
1、不能只提出严厉的要求，要设定更高的目标，大家努力奋斗
我们有一个产品A，制造流程中有涉及到外注表面处理（K社），产品信息和处理要求如下：
材料厚度=0.4mm，SPCC，产品长度：80mm.，多个折弯，宽度：12mm（max）
要求：零件表面软氮化处理，13um,表层硬度：500Hvm(100g)以上。
（图样已做 修改）
自从量产初期，问题不断，主要变形不良和外观不良，影响到生产了，而且K社不良流出遏止能力也不足。IQC拼命投诉！
这么搞，很有问题，我主动要求联合IQC、购买去供应商那监察。
K社是一个86号人的小厂，我在见面会的发言时强调这次的目的是双方协同改善目前的品质问题。为了提高效率我们分三组监察，购买与K社营业讨论交货相关事宜；IQC检查文件和制造现场；我与K社技术和品质讨论品质问题，我了解了他们的品质现状后，提出我的改善思路和目标：
① 外观不良（色差、毛边大、堆积。。。）NG%=8%→1%以下
我花了20分钟做成外观限度样品（临时版），指导K社判断；当然其实我脑袋中早就有限度标准。外观改善项目由K社自主完成，目前2周内达到改善目标。最后的结果，他们做到了！
②变形不良NG%=15%→5%以下
由于这么薄同时又这么长的零件，他们也是第一次遇到，试做时不良率：20%，进过改善后，不良率达到15%，K社与我司各负责一半的不良损失。我说：这次我们大家一起努力将不良降下来，减少损失。这个改善也得到他们老总的大力支持。
●调查过程
经过各个工序排查（之前K社做过多次，但是没有进行详细的不良统计），我们锁定影响变形不良的主要工序：盐浴软氮化、解体、研磨（打磨、打光），不良率：14.3%
●改善措施
发现他们的技术人员对研磨中的打磨时间上限定为60min(之前的日本高工定出的，具体什么原因，现在的技术人员也不清楚了)，软氮化一些参数也有这样的戒条。
征求的K社老总的同意，针对A产品的工艺参数全面改革，一共试了8种状态（设计供应商的技术秘密，不详细说明），最终选择最佳的方案，不良率=3.5%。
这次改善总共花了5天，效果很好。在写改善报告汇报领导时，我特别感谢了K社老总的支持和技术人员的努力。
●小结
①当局者比较容易有先入为主的观念，人一般有惰性，对一些“权威”不敢挑战（或者说不愿意挑战和验证），这种状态下，我们就要用改善的热情去带动他们。
②改善的结果要与利益挂钩，目标达成后，我们双方都能减少很多损失。
套用现在流行的一句广告语：大家好，才是真的好！

2、紧急事情要立即行动起来，果断提出我们的建议
我们有一个产品B（轴）发生涉及变更，追加外注到S社表面处理（润滑电镀，PTFE）。
●试作阶段
B轴单品和铆接后未发现异常，判定量产开始。
●量产阶段
量产后的第二个月，制程外观工位发现个别产品B轴铆接后表层剥离（NG%=0.2%）！我立即召集相关技术/制造/品管开会（K san也参加了，S社引进由他主导的）。


初步调查结果：制造工艺没有发生变化（方式、位置、铆接力、铆接量），判断电镀层剥离为镀层附着力不足造成。
①在库品的判断
在库品出货日期：明天下午；因此在库品需要立即给出判断；需要判断的对象：外观良好的99.8%产品（已经铆接好的产品）中是否存在附着力不足，我们手头上的资料：
a、S社关于镀层附着力的测试方法（胶带法）；
b、首次试作时的样品。
鉴于该轴是Motor上下活动的导向轴，其镀层附着力非常重要（图纸中，设计者并没有说明），S社推荐的胶带法可能无法识别起差异（附着力极差的可以识别），需要另找更加苛刻的评价方式。我提案轴向敲击方法（仿铆接墩粗方式）来评价，因为已经证实铆接能令附着力差的产品产生镀层剥离了。实验的比较结果：

↓0.4程度时，产品已经完全变形了。判断现状品（随即抽样100PCS）与认定品实力相当。
在这个实验数据支持下，K san判断：
a、铆接后的在库品，可以通过外观是否剥离来判断识别出附着力差产品；
b、在库品存在两种状态的产品，其一极差品，其二良品，没有中间状态的产品.
②原因调查
K san判断仍然需要发生原因的验证，我立即赶赴S社协助他们一起调查原因（中午饭都没有吃，啃两个馒头就出发了）。
到达后立即进入现场，我简单介绍了不良现象（不良发生后一直都保持信息的沟通，他们内部已经做了调查），让他们看了不良样品，并提出我们的看法；他们的观点是倾向个别样品漏个别活化的工序造成铁氟龙附着力不好的，不存在中间状态的情况。
由于他们当时没有提出让我信服的证据和记录，我要求（不是建议）我们一同对整个工序进行排查。我一共看了操作者来来回回搞了8遍，我知道他们早就很累了，但是我认为问题就是在现场里。
终于，我发现第16步盐酸活化处理的3#（一共6个，轮换使用）容器内部密封胶破损，该破损处能隐藏3个产品左右，藏在该处的产品无法完全解除叶面，造成活化不足。
我们随即将做成两种产品，进行敲打实验，结果：
“嫌疑品”——↓0.08就剥离了！
通产品——↓0.4没有剥离了；
这件事的解决时间不到一天，算是比较圆满解决这次困境。
小结：
a、发生原因找到，根据这个原因判断异常品属于个别现象；
b、通过再现品的附着力实力的确认，判断异常品经过铆接后（铆接量↓0.1以上）都会发生镀层剥离现象，可以通过外观判断进行识别。
c、异常品不易从外观看出，我们决定对B轴对象品单品进行返镀，先化学剥离（腐蚀），在按照原来工序重镀处理。（重镀品德品质我现场也一起确认，确认完全可靠后，我要求S社向我们提出特采）。
③总结
a、品管给出的评价结果要客观，要以事实为依据；
b、检讨过程，耐心和坚持很关键；
c、紧急事情要立即行动起来，果断提出我们的建议。

3、小小纸箱的管理
包装材料是品管容易忽略的东东，别小看这些包装材料，他们也是非常重要的。
一天，接客户反馈C产品变形。我一看，变形到很离谱了。
进过内部和客户处的调查，我们推断包装或运输方面的出问题性大；再仔细检查客户在仓库的产品，发现卡板最下一层的纸箱已经边缘发生轻微变形了（压塌）。我当即取出该箱见检查，发现纸箱变形部位附件的C产品发生类似的变形，验证了之前的推断。
①原因调查
进过对运输、周期、包装物的调查，锁定变化点处在纸箱内；但是包装设计部门对纸箱设计不足，比如K=K纸，并没有注明强度要求，也没有指明芯纸、坑纸、面纸克重要求。
②规范设计
设计目标：纸箱封装后，满足完成品强度要求！但是封装好的纸箱强度没有国标或行标，纸箱厂都是通过检验纸板的戳穿强度/边缘强度来评价纸箱强度，而且这个纸板强度指标也是没有统一的规格（国标只提示测量方法）。怎么办？
我和包装设计员讨论后决定依据如下检讨过程来定出控制方案：
a、通过实验论证纸板的戳穿强度（检验方法比较简单）与纸箱封装后静压强度的关系
结果：有对应关系（戳穿强度越大，纸箱封装后静压强度越大），需要一定的时间；
b、提出戳穿强度要求
由于产品运输的过程除了静压，还收运动冲击。因此纸箱的强度要求要考虑到这点，我们咨询和讨论定出比较安全的系数，这样就定出初步的戳穿强度规格。
c、设计验证
通过运输实验验证，设计可靠！（条件：更重的货物、更远的距离、更难走的路况）
③要求传达
立即召集几个纸箱供应商差传达我们的要求，并更新图纸：
a、强度要求（测量方法/测量仪器/强度规格等）
b、克重要求（按照现在市场的行情）
④克重之争
潜规则：纸张的克重都是在下降！比如K纸，300g→250g→220g→215g一直在下降（与不断循环使用也有关系），大家都在偷工减料，短斤缺两很厉害！
※纸箱厂观点：如果我们把克重列为控制项，他们生产难于订货或无法订货，坦白讲出大环境都在降克重，希望取消这项。大家对强度管理没有异议。
※我们的观点：如果我们把克重列为控制项，保证真材实料的一项，除非配合降价。
目前，供应商按照新图纸执行，没有再出现纸箱压塌不良了。
小结：
不要小看包装材料，小小问题存在大大隐患；包材的设计要把它当成产品一样重视；对于没有行业标准参考的设计要评审全面，要有事实依据。

总结：
在我接触供应商经历看，供应商主要存在这几个问题：
对我们的品质要求的理解不够
对缺陷的分析不足，经常有先入为主的意识
改善对策实施/效果验证不彻底
作业员的品质管理问题
——培训不足（作业要求、品质要点、问题点）
6S一般实施不彻底


待续，大家提提意见