SPC通常失败的原因

三、SPC通常失败的原因
序号 失败原因 失败原因分析
01 采用Excel来做SPC
1.EXCEL 只能采用文档的形式，不能形成数据共享不能现实各层次多角度数据关联分析
2.只能由一个人从始到终完成，工程和生产全不知情
02 资料收集不实时
1.所有问题分析都只是事后检讨，不能预防品质，成效大打折扣，就更不能得到其它部门的配合
2.分工不合理，没有专门人员负责此事，或负责人员身兼多职，对此事意识不强，时间一长便逐步放弃
3.多半只是为了应付客户或详付报表
03 规划不健全
1.在后面的实际运作中，发现很多不足，逐渐对SPC失去信心
2.分析的问题出现偏差，导致对SPC认识的误解
3.抽样计划未订好，导致抽样出来的资料不能反应真实状况
4.初期导入时，领导者没有思想准备品质问题的真实状况，导致一开始推行时，发现品质问题严重就抓人骂，最后大家开始做假数据
5.导入时未让工程和生产一起参与，得不相关人中配合，达不到效果
6.检验工作站和管制特性等重要参数出现偏差，导致不能真正改善
04 未做相应的教育训练
1所有相关人员对SPC误解，得不到配合
2相关人员不会分析，做出图形只是一种摆设
05 相关人员不会做分析
1就不会产生SPC的各种各样的功能
2相关人员不能及时看到，而没有参与，就很难配合
3图形单一，难于分析出深层次问题
4在每次分析时还需要相关人员一起开会，这让其它部门人员觉得麻烦