设计质量工程师（DQE）的角色认知及工作职责

首先我个人认为品质是在制程过程中制造出来的，大家都能够理解QC在首检、巡检、尾检以及抽检的过程中是很多问题发现不了的 ，一般就感官检查和尺寸测量，对生产出来的产品做初步的判定。很多供应商把交期放在第一位，导致产品有缺陷的产品直接流到客户手中，才会出现客诉！从而客户对供应商的满意度下降，甚至砍掉一些不合格率高的供应商。
我现在从事的汽车零部件制造和家电开关制造。对于汽车这个行业，它有几个特点：1.批量生产；2.汽车生产覆盖多个行业，产业链长，供应商多。3.产品结构复杂，质量要求高，可靠性要求高。4.成本要求尽量低。5.准时交付。同时汽车行业一般都供应商要求零缺陷，至于做得到不，大家做质量的都懂得！比如说：一辆汽车由上万个零件组成，如果说它整车的零件合格率为99.9%，那么这辆车至少有N（n＞10）个零件存在缺陷。这个从侧面也说明了一个问题，一个国家生产的汽车质量可以直接反应出该国的工业水平。
怎样才可以保证我们的客户满意我们产品的同时，尽量降低生产成本，这个一直是老板最关心的问题。对于一个新项目，老板就需要对这个项目进行评估，它所存在的风险，投入成本，收益。还有做汽车行业的供应商，客户绝对会让你有利可图，绝对不会让你没有利润可赚。因为能成为一家合格的供应商，并持续不断的为上游提供满意的产品，必须会让你吃饱。
然而怎么才能保证我们每个项目从导入到量产的质量控制，这就是我现在从事的工作。对于DQE,大家可能很陌生，在大的企业，DQE和质量部可以分为两个部门，可是我们现在规模不大，暂时寄托在质量部下面，负责新产品的前期质量控制与策划，在整个APQP阶段，我们都必须对新产品的样件制作，试模，试生产去跟进，把制程过程中所存在的问题挖掘出来，APQP团队负责解决，同时根据客户提供的信息和特殊特性要求，我们必须做大量的验证性试验，去验证我们生产出来的产品是否满足客户的要求及应用上是否满足。对于我们TS16949体系，一些必要的控制文件都必须经过我们来编制，对于产品需要控制哪些尺寸，外观要求，作业指导书等。测量方面，现在很多人都把测量方法和人、机、料、法、环、放在同一位置。足见它的重要性，所以新产品的测量方法和工具的选用都有DQE和测量工程师共同完成。工装夹具和模具评审，对于新的一些检测设备和模具的设计评审会议，我们DQE必须参加。去监控他们设计中是否存在问题。所有的试生产文件，没有DQE的签字，车间不能开机生产。因为，只有我们才最清楚的知道，新产品是否存在问题，客户能否接受，如果生产出来大批量不良品，这个谁来买单！
对DQE知识和能力要求：
1.了解TS16949体系及五大手册，熟悉APAP流程，能独立完成新产品的质量策划工作；
2.熟悉统计技术、实验设计、失效树分析、方差分析、假设检验等质量工具，能独立评估产品品质状态和潜在风险；
3.了解注塑、五金冲压工艺、模具和相关设备，能分析常见质量缺陷的产生原因；
4.熟悉自动化控制、防错设计、IE工具等知识，能从原理上确认制程和设备是否存在隐患；
5.熟悉常用测量工具和形位公差标准，能确认产品的测量方法及设计相关检测夹具；
6.性格开朗，良好的沟通协调能力。

对DQE工作职责：
1.负责新产品质量策划，包括与客户沟通标准，产品可靠性验证，制程风险评估；
2.确认新产品、新制程、新设备、新夹具、新模具的可靠性；
3.对车间PQE进行技术支持和培训。
由于时间关系，可能写的不是很明白，如需要进一步了解DQE到底干什么的，可以加我好友，我们在以后的时间里相互学习，探讨！