供应商管理的困惑

接手公司的IQC&SQE部门已经一个月了，从以前的体系推行工作切入到现在的实体的品质管理工作，从开始的满怀希望，以为自己能改变点什么，但走到现在才一个月就感觉到好累。感觉自己真的好被动，就像站在一个漩涡之中，感觉自己已经站不住脚了，只要我自己一放弃就会随波逐流了。

公司背景：
第一、一个典型的民营企业，公司管理层不断的更换，产品特性是少量多样，重点在于外观的设计变更。
第二、由于前任的IQC 主管，高层觉得现在无法接受就替换了，找了半天没人就让我接手一下。希望能改变点什么
第三、公司采购战略还是以低成本高要求为主，公司在供应商与客户之间都扮演一副被动的角色。
原因：技术上，我们没能提供给供应商任何指导，反而问题在与供应商讨论半天之后，结果是自己的问题。
在沟通上，经常由于我们的内部沟通障碍，导致了我们发给供应商的资料是滞后的或提前的，等供应商一交货结果发现资料是错的。
在模具上，我们开的模具以低价格为主，但是模具跟注塑是分开两个不同的供应商，注塑上盖跟下盖是两个不同的供应商，模具的移转过程是没有任何监督跟管理，所以经常出现几个问题，新开模具没有得到很专业的确认，移转到注塑厂那里就是无法生产，或者要克服生产，从而导致很多新开的模具，新供应商不做，必须留在模具开发供应商那里生产。两个不同注塑厂商的结果是，色差严重，结构不匹配；模具移转，中间没有确认环节，导致重新试模，不仅没有达到预期的交期，还要导致重新签样等各种异常。
物料交期，L/T 38天， 应该属于一般的交期水平，但供应商交期基本很难达成，经常被逼去到供应商那里跟进签样，或逼着产线做挑选加工。
产线维修退料，一替换式维修为主，没有任何分析，永远只是在材料中间更换，结果导致产线所谓的不良，到供应商那里一测试时合格的。经常发生几次，供应商就彻底失望

等等， 很多状况导致我们的被动地位

第四、由于公司仓库的不足，导致公司部分材料必须采用Just in time 的战略，只能提前两天送货到我们仓库。 所以来料检验必须进行驻外检验，我们依据生管的验货计划检验，供应商依据验货计划进行生产，但实际上由于很多急单很沟通上面的因素，导致了验货计划失效

第五、不知道由于什么原因导致，现有的供应商出现品质异常，供应商首先通知的是物控，而不是SQE。

第六、公司的流程和实际执行是典型的两层皮，由于例外事件太多，导致有太多的异常，从而使现有流程完全流于形式。

以上种种，在没有接手之前我已经基本了解。但我以为我可以改变点什么。


到IQC 一周之后，我试着从流程上下手，先规范流程，做到凡是有据可依；我试着先从材料主要不良下手（塑胶不良占公司55%以上）；我想先不理事务性的事情，让手下先做，以便自己现有更深的漩涡，让自己迷失了；我想先培养自己的手下，通过正规的培训.......

但到现在才一个月，我就感觉到自己累了，不想再去搞这种看不到任何效果的事情。
（在我想下手执行流程规划的时候，规范好的流程大框框，到高层一段时间之后没有下文；同时一些细节的流程，所谓的执行异常，突发性事件如：由于设计与市场的沟通问题，市场与物控的沟通问题导致供应商的物料做错，导致的异常的责任判定，因为没有文件要求，只是凭空，凭想象去判定等；让我自己都有点迷失了，不知道什么才是真正的流程，什么流程才真正适合这个公司；当想从塑胶供应商下手的时候，由于其他材料的不稳定，气泵的不稳定，导致供应商与我司出现没完没了的扯皮，因为我们的维修方式，导致换下的所谓不良，到供应商处都是良品；由于不想理事务性的事情，也不懂实际的物料标准，导致下手压力太大；想培养下手，想定个培训时间表，结果发现我下面的检验员，一月30天，天天在上班，晚上加班到9:30，每天都是；我感觉我处处被动，完全迷失了，不知道该从何处下手）

不知道是我太心急了，还是我的方法错误，感觉太困惑了，希望大师们能指点下。