公差分解的方法

我是一个SQE，所在公司在业内算是比较强的公司，有技术中心，发布分零件图纸。对供应商项目启动时我经常发现图纸规定的公差太过严格，甚至超过行业能力，供应商无法保证产品满足图纸。我一直疑惑这些公差的定出有何依据，一直到我了解到PE采用如下图的表格来进行公差分解（自己写的例子，因为没有看到具体公式，所以对PE所用表格的原理和计算做了推断。客户要求匹配间隙公差±0.5，1~6项是尺寸链中影响间隙的尺寸）

这里我们可以看到，总成公差不是1~6项简单的相加，而是1~6项平方和的根。
由此可以推断，在进行公差分解、计算时候用了几个假设：

1. 所计算的尺寸正态分布（比直接靠加减乘除分解公差进步了），99.73%落在给定公差范围。（例如1号尺寸，99.73%落在±0.1公差内，同理，2号也是，这样2个尺寸叠加后的公差，就是平方和的根）
2. 计算时没有考虑尺寸分部偏心，即给定一个公差后，供应商的过程能力 cp=cpk=1（例如4号尺寸，公差±0.3，那么尺寸的均方差σ=0.1，u=理论值，这样最后算下来总的公差才是0.68，不合格率2.94%）

如果要使产品合格率在间隙公差±0.5的情况下，达到99.73%（又是3σ的过程能力），1~6号公差必须“缩”70%，即按照调整后来要求。所以PE在图纸上标注的公差是调整后的要求。

我认为这样分解公差仍然存在缺陷，我仔细的看过一些PE的计算，他们显然没有经过质量方面的培训，统计课程和机械设计课程已经在毕业后还给老师了，对影响间隙因素的识别不全，对装配基准的影响没有评估，对供应商工艺能力不了解，导致理论计算可以实现的客户要求，最后无法实现。（为了走流程，PE会努力调整最终的计算结果，使得我们看起来可以满足客户需求）
很多时候，分配给每个零件的公差已经很小了，但要注意到这个公差却是供应商满足3σ的最低要求！如果尺寸偏离心值，过程变差必须更小才能满足尺寸控制要求，而由于模具精度问题、制程控制问题、材料问题，往往尺寸会偏离中心值，最后导致总成件尺寸超差。PE做前期交样时候动过“小动作”来保证样品合格，但是真正量产时候，产品往往批量NG。
本文欢迎大家讨论，不怕拍砖，希望大家都来说说公差分配怎样做才能更加合理？