失效模式分析

1. 前言

失效模式分析(Failure Mode and Effects Analysis, 简称 FMEA)是一有系统的跨功能小组进行的事先预防活动，其目的为：
(1) 认识及评估一产品及制程的潜在失效模式及其影响。
(2) 确认可以消除或减少潜在失效发生的改善措施。
(3) 将此过程文件化。

　　FMEA是在1960年代航天工业首先发展应用的管理技术，现今流行于工业界的设计及制造过程的事先预防活动。成功导入FMEA的要点为『事前』改善措施而不是『事后』矫正行动，在产品设计及制程规划时成功地应用FMEA可以减少工程变更或容易执行变更，更可将潜在的问题事先预防。
根据美国汽车工业小组的调查统计报告，『客户满意的品质杠杆研究』指出，在产品推出到市场的过程中，愈早投入品质的努力，愈能令客户满意，品质回收的利益亦愈大


【图1-1】客户满意的品质杠杆研究

1. FMEA的基本方法

　　FMEA一般分为设计过程的失效模式分析(Design FMEA)及制造过程的失效模式分析(Process FMEA)，此处以制造为主介绍其基本方法。首先列出分析几种在各制程有关的品质特性或潜在的缺点项目可能失效的模式，再评估其造成的影响及影响的严重程度。分析该缺点发生的原因及发生的可能性，查核目前管制的方式及被检查出来机会。以整体的严重度为优先次序责成负责单位及人员提出改善措施。经执行后，再评估其严重度是否降低，以持续进行对策直到客户满意的水准。生产部门以此FMEA分析的结果，检核各有关部门及人员是否确实以改善后的措施执行。参考下面流程图，如(图2-1)

【图2-1】制程FMEA之分析流程
风险指数值（RPN）=严重度、发生度、难检度的乘积

1. FMEA的严重度、发生度、难检度的评价法

　　 (1) 严重度：此项不良模式的发生对客户产生的影响程度
严重度计分标准 计分 　
发生此项缺点时，通常不致于对产品有显著的影响，使用者通常不易察觉。 1 微小
发生此项缺点时，至多仅能造成使用者之少许不便，使用者通常仅能偶尔察觉。 2~3 MINOR
发生此缺点时，可能引起使用者之轻微不满，使用者通常仅略感不便。 4~6 MAJOR
发生此缺点时，引起使用者之相当不满。 7~8
发生此缺点时有不符政府法令规定之虑，但不致影响安全。 8~9 CRITICAL
发生此缺点时极为严重，危及安全并违反政府法令。 9~10

　　 (2) 发生度
发生度计分标准 计分 机率
发生此项缺点机率极低，+ -4σ。 1 1/10,000
发生此项缺点机率低，+ -5σ。 2
3
4
5 1/5,000
1/2,000
1/1,000
1/500
发生此缺点机率适中，与过去某项偶然出现的缺点之制程相似，+ -2.5σ。 6 1/200
发生此缺点机率适中，与过去某项经常出现的缺点之制程相似，+ -2.5σ。 7 1/100
发生此缺点之机率极高。 8
9
10 1/50
1/20
1/10



(3) 难检度
难检度计分标准 计分 机率
此项缺点不被检出的机率极低。 1 1/10,000
此项缺点不被检出的机率很低。 2
3
4
5 1/5,000
1/2,000
1/1,000
1/500
此项缺点不被检出的机率适中。 6
7
8 1/200
1/100
1/50
此项缺点不被检出的机率高。 9 1/20
此项缺点不被检出的机率极高。 10 1/10