2004年工作总结

2004 年 工 作 總 結
　　　驀然回首﹐2004年已成往夕﹗在2004年里本人主要的工作可分為三個板塊﹕（1）體系的推行與維護﹔（2）PPAP文件的准備﹔（3）品質工程。現總結一年的工作如下﹕

一.體系的推行與維護
　　2003年廠領導決定推行ISO/TS16949﹐并于2004年3月獲得認証﹐這是一件令人振奮的好事﹐我個人也從中學到很多東西﹐同時我也清楚地知道公司從推行到認証也花了不少錢﹐而新的管理體系給公司帶來多少回報﹖誠然﹐是給我們帶來了打進汽車制造領域的敲門磚﹐但這卻沒有在降低成本﹐提升產品品質方面帶來多少幫助﹗是ISO/TS16949質量體系不好吧﹖不﹐是我們的做得不足夠﹗有句俗語﹕“我們種下的是龍種﹐收獲的是跳蚤”。很難聽﹐是嗎﹖但很貼切﹗
　　經歷了ISO﹑QS到現在的TS至今還有人認為品質體系只是做文件﹐做做表面功夫﹐日常工作不按體系作業﹐在審核前臨時抱抱佛腳。面對精明的審核員﹐陪審人員好是為難﹐遮遮掩掩﹑左支右絀﹐結果還是有一堆問題被逮住了﹐開了一堆不符合項。沒關系﹐我們可以改善嘛﹗可惜改善報告剛交給DNV﹐運作又回到了原來的樣子﹐下次審核時老問題又出現了。（稍后在管理評審時會將內審及外審的情況總結呈上。）
　　體系不只是QA部的事﹐更不是個別陪審員的工作﹐而是公司上下所有人的事。 “領導的作用”﹑ “全員參與”是ISO的兩項基本原則。希望公司能充分發揮“領導作用”﹐號召并要求全體同仁一起按體系要求作業﹐不光要做﹐而且還要做好﹐要看效果（運作績效）。這里的績效不單指品質合格率﹑准時交貨率等﹐同時也包含工藝圖紙准時率﹑正確率等等所有運作過程的效果表現﹔不僅僅是生產部﹑品質部有﹐而是涵蓋所有的部門。這是體系的最基本內含﹐也是進一步持續改善的基礎。

二.PPAP文件的准備
　　2004年度﹐共有14款產品要求提交PPAP 3級文件﹐共計30款以上的產品按客戶要求提交CP﹑FMEA等等。存在兩個問題﹕
　　1.文件進度后于實際生產 PPAP文件是APQP（產品質量先期策划）的輸出結果。APQP強調在沒有生產之前集合眾人之長先確定﹑明確顧客的要求﹐根據客戶要求進行分析策划生產工藝﹐進行失效分析﹐根據失效模式制定控制方法等﹐并形成文件指導實際生產﹐從而預防不良品的出現。而我們公司今年這么多款產品的APQP的文件沒有一款是在生產之前完成的﹐而且文件更改頻繁﹐更有甚者產品做完了文件還沒出﹐可是交期已到。要走貨﹗要走文件﹗市場部﹑PMC﹐連工程部的人都急了﹐于是所有的人都瞄准我了﹐電話一個接一個地打過來要﹗是接電話﹖還是准備文件﹖人都瘋了﹑發脾氣﹑罵人都來了。于是人人都議論﹕“那個人好凶啊!”我也出名了﹗然而APQP的意義何在﹖為什么會淪落到這般境地﹖工程技朮人員流失﹐新人接不上﹐工藝出不來﹐FMEA就更不用說﹐前面耽擱的時間太多了。建議在吸納新技朮力量的同時﹐完善上崗培訓﹐使新人盡快能融入公司的文化。
　　2.與客戶的溝通不夠導致文件不符合客戶的要求（例如C/N﹕XXXXX﹐XXX客戶XXXXXX系列）﹐其中C/N﹕经XXXXXX客戶前后分兩次要求按環保電鍍及普通電鍍各提交一份PPAP文件﹐而且環保電鍍又有新的規范。結果﹕A﹑按舊的普通電鍍的規格做了環保電鍍﹐B﹑將環保電鍍的PPAP文件當普通電鍍的PPAP文件提交。市場部人員沒有工程技朮背景和體系知識﹐給溝通帶來了不便。建議在2005年對市場部人員進行《體系知識》和《基本機械基礎知識》培訓。

三.品質工程
1.檢驗計划的審批 從2004年7月底開始負責審核檢驗計划﹐并結合產品功用﹑制造工藝合理地減少QC﹑IQC﹑QA的檢驗項目﹐降底檢驗成本。2004年底﹐配合經理的決定對試產的產品也做檢驗計划﹐以便于更好控制試產品質。目前﹐此工作正順利開展。
2.將SPC的跟進轉交給現場管理人員﹐考慮人員流動較大﹐并對相關人員几次進行SPC培訓。雖然沒有直接負責此項工作﹐但一直都在默默地關注。最近﹐SPC小組很低調。希望﹐各領導也多留意﹗
以上三點﹐感覺盡是嘮叨﹐但是我個人心態真實反映﹐長期處于這種的情況下﹐成就感無從談起﹐漸漸地越來越沮喪﹗但是﹐我仍然期侍著在2005年這些都會好起來。
　　　　　　　　　　　 總結人﹕XX
2005年1月