APQP
1月14日去天津SGS公司召开的研讨会上,获知一些关于APQP问题, 愿与大家共享:
APQP过程中常见问题如下:
1.产品设计责任识别不正确;
2.APQP理解不清,实施过于教条,培训不够;
3.过于繁琐,逻辑不清,复杂产品和简单产品方法没有区别;
4.APQP后补,逻辑混乱,时间顺序不正确;
5.APQP计划未有效实施,计划未更新,未得到客户确认;
6.SC识别不正确;
7.SC在DFMEA\PFMEA\CP和WI未有效识别及标识;
8.FMEA\CP对于类似产品内容基本重复,浪费人力\物力;
9.设计更改按新产品进行策划;
10.FMEA未与后续纠正措施链接;
11.PPAP报告未得到客户确认;
12.全尺寸报告不全;
13.CPK计算不正确;
14.设计确认验证项目不全;
15.样件\试生产\量产的控制计划没有区别.
APQP过程中常见问题如下:
1.产品设计责任识别不正确;
2.APQP理解不清,实施过于教条,培训不够;
3.过于繁琐,逻辑不清,复杂产品和简单产品方法没有区别;
4.APQP后补,逻辑混乱,时间顺序不正确;
5.APQP计划未有效实施,计划未更新,未得到客户确认;
6.SC识别不正确;
7.SC在DFMEA\PFMEA\CP和WI未有效识别及标识;
8.FMEA\CP对于类似产品内容基本重复,浪费人力\物力;
9.设计更改按新产品进行策划;
10.FMEA未与后续纠正措施链接;
11.PPAP报告未得到客户确认;
12.全尺寸报告不全;
13.CPK计算不正确;
14.设计确认验证项目不全;
15.样件\试生产\量产的控制计划没有区别.
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5 个回复
男娲 (威望:0)
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11.PPAP报告未得到客户确认;
很常见的不符合哦。
我觉得第3条好多公司都是一个流程。
APQP的标准对整个流程的建立很有好处，那么对于不改变流程的新产品开发我们是不是可以建立一条简单的符合APQP思想的流程呢？需要注意点什么？
PPAP报告很多顾客不愿意签字哦，别人不签字我们有什么办法呀？
请大虾们发表下看法？？).