实时SPC：用对工具 打破“质量门”魔咒

本帖最后由 proficient 于 2012-8-14 15:07 编辑

可口可乐的“含氯门”、金马药业部分药品胶囊的“明胶门”、多乐士涂料的“售假门”、奔驰汽车的“漏油门”……近期的中国市场“质量门”特别多，而众多顶级品牌则纷纷落马于门前。

在国内民众“谈质色变”的今天，不论是食品药品还是能源化工，抑或汽车电子行业企业，其生产中的一个不小心也许就会将几代人辛苦拼杀出的市场拱手让人。而面对国内尚未完善的召回制度及民众的广泛质疑，更多的企业在遭遇“质量门”时会保持缄默，“躲”成了企业负责人最不明智却又最普遍的选择。

如果说从前的侥幸心理让制造企业的负责人将质量仅挂在嘴边的话，在信息爆炸时代，一切品质问题都因信息的放大以及网络的普及而无从遁形。如果从前我们说“亡羊补牢，为时不晚”，那么今天的“亡羊补牢”对企业而言，可谓损失惨重。而“逃不开、躲不掉，乃至躺着都会中枪”则成了众多企业的无奈。“质量门”俨然一道加在企业身上的魔咒，不知什么时候就会应验。

打破“魔咒”，企业可有招数？答案是肯定的。在近日结束的“2012盈飞无限质量名仕汇”上，笔者似乎找到了一个帮助企业打破“魔咒”的方法——实时SPC软件。

当你亲耳聆听制造业代表娓娓讲述时，当你亲自目睹一组组真实的数据时，面对层出不穷的中国“质量门”，你会觉得在浩瀚的“质量海洋”中，出现了一座灯塔，为不知质量管控“航向”是否正确的你指明了方向。

这里请允许笔者不隐去企业的名字而引用一组数据——在笔者看来，这些企业是非常值得尊敬的。

国内最大的汽车冷成型异型件供应商——北京新光凯乐汽车冷成型件有限责任公司，通过使用实时SPC软件，在三年内，其不合格品处理费用切实降低了60%，不合格品和返工率降低了1.2%，平均每台机器每年可为企业节省13.6% 的生产成本，并从源头实现了关键产品“零缺陷”（0PPM）的生产目标。

2010年度全国质量奖得主——山东滨州渤海活塞有限公司，以其单条产品线为例，2009年，其102线的废品率平均为0.76%，在应用实时SPC软件一段时间后（2010年1-10月），102线的废品率下降为平均0.56%，更可喜的是，2010年6-10月期间，102线的废品率降至平均0.44%，对比2009年，下降了0.32%。

过程能力高是上述企业的共同特点，而正是在这样高过程能力的生产环境下，这些企业仍通过对正确SPC软件工具的应用，实现了各自生产过程能力的进一步提升，并以自己日臻卓越的产品品质赢得了越来越多国内外客户的订单。

数字不会骗人，订单不会说谎，实时SPC软件解决方案，通过对生产中各关键节点数据的实时有效采集，让企业的质量部门对整体的生产状况了如指掌，并变滞后分析问题事件为实时分析异常数据，真正将潜伏在生产过程中的质量隐患“揪”了出来。

改善无止境。对滨州活塞、新光凯乐这样过程能力已经非常高的企业而言，仍可通过正确应用实时SPC软件工具实现质量管控的新突破，那么对广大处于上升期的制造企业来说，正确使用该工具打破“质量门”魔咒的日子，难道还远吗？