新项目开发管理程序 请大家帮忙看看，提点建议，诚谢！

11 目的
对新产品项目开发及验证全过程进行控制并持续改进品质，以最低的成本规定的进度要求下确保开发的新产品符合顾客的需求和期望及有关法律、法规的要求。
2 范围
本程序适用本公司新产品项目开发及现流（是错别字吗？）产品改型。
3 职责
3.1总经办：负责新产品项目开发立项及项目组成员组建的最终批准。
3.2营销部/外贸部：负责市场调研，提供市场信息，根据市场需求及时提出产品需求，提供产品合同书或协议书或编写产品开发任务书等。
3.3财务部：负责个体项目成本预算及考核。?
3.4技术部： a、对APQP(产品质量先期策划和控制计划)负责, 领导项目小组成员编制项目开发计划，对项目开发进度、技术质量及成本负责。 b、主持新产品的项目评审与立项。 c、实施项目的产品及过程设计及整改，并负责新产品样件生产件批准（是错别字吗？）？与小批量验证。 d、根据本程序流程完成各阶段相关产品技术资料的编制、发放及归档管理、负责专用零部件的封样。 e、负责生产模具、工装夹具、检具、专用生产工具的设计与验证及专用生产设备选型及鉴定。 f、客户的产品反馈沟通技术支持。 g、供应商开发技术支持。 h、生产线产品质量持续改进技术支持。
3.5品管部：负责物料、零部件及产品检验、试验和生产质量管控及出货品质保证，完成新产品品质控制计划及质量策划文件。
3.6供应商开发部：负责新产品供应商早期开发审核鉴定，新产品零部件外购打样并对其进度、开发成本及技术质量负责。
3.7采购中心部：配合支持供应商开发部的供应商早期开发，负责试生产物料的跟进并与供应商沟通协调工作、持续改进供应商品质。
3.8生产工程部：负责新项目生产过程工艺开发技术支持及后续量产的持续性改进工艺开发、验证。
3.9计划部：负责新项目样件制作计划实施，试生产物料及生产计划下达及实施跟进。
3.10生产部：负责产品试产的生产线建立及试产、试装工作，并提供技术质量情况反馈。
3.11 文管中心：负责新项目所有技术文件及品质控制技术类文件的收发、归档及管控。

4 定义/解释
4.1 APQP(产品质量先期策划和控制计划)：QS9000/TS16949质量管理体系的一部分，是一种结构化的方法，用来确定和制定确保产品使顾客满意所需要的步骤，并确保步骤按时完成。它分为五个阶段：策划和项目确定、产品的设计与开发、过程设计与开发、产品和过程的确认、反馈评定与纠正措施。它应用各类分析工具如PPAP、FMEA、流程图等。
4.2新项目PPAP(试生产件批准程序）：在实际的正常的生产线条件下生产产品，以正式书面文件性的鉴定验证本工厂内部及外部供应商、外协厂满足产品设计及技术要求，并确认整个生产过程能力是满足的。
4.3 新项目FMEA(失效模式与失效分析) ：它是一种分析技术，是对产品设计及生产过程的研究，在尽可能的范围內用來确保所有潜在的失效模式及其原因/机制均已纳入考量並予以处理。
4.4新项目方案评审与立项：在客户产品合同书或协议书或产品开发任务书基础上，针对用户主要技术要求，根据相关法律法规、行业设计技术标准对新项目的产品设计及工艺设计进行技术质量、开发进度保证及成本控制的评估，确立风险点问题点及改进方案并最终批准立项、启动开发。
4.5新项目设计验证与确认：确认设计输出满足输入要求，满足客户及相关法律法规要求，主要内容包括产品图纸、技术要求、试制样件及技术文件如BOM、FMEA、QCP(品质控制计划)、工艺文件、样件检验和试验报告与记录等。
4.6新项目产品生产线移交：样件及试生产件客户已批准、并确认本厂及外协厂、供应商整个生产过程能力满足要求且生产线建立完成如生产工艺文件、作业指导书、生产设备及模具、工装夹具、检具、培训合格的操作工、品管人员等，则可以进入生产线移交阶段。
4.7特殊特性：可能影响到产品的安全性或法规的符合性，以及影响到配合，功能，性能。或其后序过程的产品特性和制造过程参数。
4.8产品特性：在图纸或其他工程技术资料中所描述的零部件、总成的特性和性能。
4.9过程特性：是与产品特性具有因果关系的过程变量。过程特性只能在发生时才能测量出。对于一个产品特性，可能受到多个过程特性的影响。一个过程特性也可能影响到多个产品特性。
4.10 OTS样品：即全工装状态下但非节拍生产条件下制造出来的样件，它用于验证产品的设计能力。
4.11原型样品/手工样件：在产品开发初期，因为产品设计没有定型或其它经济上或被要求的原因，利用手工、快速成型、简易模具制造出来的样件。

5 程序
5.1 第一阶段：策划和项目确定
5.1.1营销部/外贸部收集客户信息，了解客户的要求，包括外观、功能、性能、安全特性、可靠性及法律法规要求，以及市场需求、趋势、同类产品信息，完成《市场调研报告》。
5.1.2营销部/外贸部完成报价书/投标书，签订合同书、或协议书、或设计任务书。
5.1.3营销部/外贸部提交《立项申请报告》，总经理审批后通知技术部。
5.1.4技术部召开项目启动会议，成立跨功能APQP小组发布《项目启动会议记录》。
5.1.5营销部/外贸部做成《项目外来客户文件资料清单》连同客户的相关资料，图片及样板等转交给技术部。
5.1.6营销部/外贸部根据财务部制定的《项目经济收益分析》格式，完成个体项目具体成本信息转交给技术部，项目主管在项目运作的整个过程中进行实时利润率控制并采取相关改进调整行动，保证目标达成。
5.1.7技术部执行项目技术评审，完成《项目方案评审与立项》及《可行性分析报告》，所有附件表格必须填写完整且符合相关公司标准化文件规定，如产品编号原则、产品标志、工艺装备编号方法、外来标准规范、标准汇编参考。
5.1.8技术部主导会议评审样件生产自制、外购、委外加工厂家初选定，发布《项目制造商方案清单》，供应商开发部及采购部进行后续供应商开发与管理。
5.1.9品管部执行产品质量策划发布《产品质量计划书》，提出品质技术风险分析及建议改进预方案。
5.1.10技术部会议完成《APQP策划表》，制定小组成员任务分配及核定项目开发进度计划，递交《项目开发进度三大节点计划》重要里程碑给公司总经理、必要时董事长最终批准。
5.1.11技术部召开阶段评审完成《计划和项目阶段评审、认定报告》，递交总经理审批，同意立项、启动设计。

5.2 第二阶段：产品设计和开发阶段
5.2.1技术部启动设计，进行设计输入评估，完成发布《类似缺陷统计》、《初始特殊特性清单》、
《设计任务书》、《产品设计评审报告》、《DFMEA》、《DFMEA检查表》 。
5.2.2技术部通过设计输入评审后，完成具体产品设计输出，发布2D、3D图纸、初始《BOM》、《项目阀出厂试验方法及型式试验清单》、《项目关键零配件检测试验方法清单》，如果必要的话制作模型样品，完成样品检验试验报告。
5.2.3技术部根据项目样件制作进度计划，及时提供齐全的产品设计图纸、技术要求资料（必要时包括生产设备型号及技术参数）发布《物料采购申请单》、《开模申请单》给供应商开发部、采购部，并确认首件回厂日期。供应商开发部、采购部？（是否供应商开发部合理点？）须按计划要求保证外购外协件及时回厂并保证合格的品质。
5.2.4技术部主导召开设计评审，提出问题点并采取改进方案，签订《小组可行性承诺》。
5.2.5技术部对于涉及到需要设计改进的，需及时发出《工程更改单》并跟踪验证。
5.2.6技术部召开阶段评审完成《产品设计和开发阶段总结和认定》，递交总经理审批，核准后启动样件试制、进入过程设计与开发阶段。

5.3 第三阶段：过程设计与开发
5.3.1技术部启动具体的工艺过程设计开发，鉴定关键零部件及工艺、瓶颈工序初始评定。完成发布《过程流程图》、《过程流程图检查清单》、《车间平面布置图》、《场地平面图检查清单》、《PFMEA》、《PFMEA检查清单》、《项目设备清单》、《项目工装清单》、《项目检测量器具清单》、
《项目工具清单》、工装夹具、专用检具及工具、试验装置设计图纸。
5.3.2 OTS样品的制作提交，供应商开发部采购部根据采购计划安排物料回厂、检验入库。技术部主导制作OTS样品并递交客户，完成规定的《OTS阀门样件试验报告》、《项目阀出厂试验方法及型式试验清单》制定的检验与试验、相关品质检验报告记录，经部门经理审批签名、必要时项目主管共同审批签名后由品质部门整理统一归档。
5.3.3技术部编制并发布相关工艺文件及作业指导书、包装设计图纸及技术要求 。
5.3.4品管部编制发布《QCP-品质控制计划》、《控制计划检查清单》，并对自制及外购、外协产品采取有效过程控制。
5.3.5品管部编制《 CPk（初始能力研究计划）》（尽量做）、《MSA（测量系统分析计划）》（可以不做），以对过程能力及测量实行有效控制。
5.3.6技术部对于涉及到需要设计改进的，需及时发出《工程更改单》并跟踪验证。
5.3.7技术部召开阶段评审完成《过程设计和开发阶段评审、认定报告》，递交总经理审批，核准后进入小批量生产试制，以有效验证与确认设计。

5.4 第四阶段：产品和过程确认
5.4.1试生产启动，生产部根据营销部/外贸部书面资料通知要求如制通单、商讨确认可行的出货日期，发出《试生产申请》，技术支持按计划完成小批量生产试制及时出货。主导完成发布《包装评价报告》、《生产确认报告》。?
5.4.2 品管部完善更新《QCP-品质控制计划》、《QCP-品质生产控制计划检查清单》，并对自制及外购、外协产品采取有效过程控制。
5.4.3品管部编制执行《PPk 初始过程能力研究报告》（可以不做？我认为重要零件及尺寸要做）、《MSA报告》（可以不做？我认为要做），对过程能力及测量实行有效控制。
5.4.4技术部主导完成《PPAP-试生产件批准报告》，以鉴定设计验证与确认结果。
5.4.5技术部协助财务部确认项目的经济收益分析，完成《项目成本利润核算表》。?
5.4.6技术部对于涉及到需要设计改进的，需及时发出《工程更改单》并跟踪验证。
5.4.7技术部召开阶段评审完成《产品和过程确认阶段评审、认定报告》，递交总经理审批?，核准后进入量产准备、生产线移交。

5.5 第五阶段：反馈、评定与纠正措施
5.5.1营销部/外贸部加强与客户沟通跟踪了解产品出货情况，完成《顾客满意度调查表》?（可以不做）。
5.5.2品管部加强厂内厂外生产过程管控，持续改进品质，完成控制图如SPC/PPK报告（尽量做）。
5.5.3技术部主导生产线移交，需完成所有相关报告及表单记录，关闭所有问题点，发布《项目产品开发总结评审与移交》。(附件清单)
5.5.4品管部确认总结量产的产品品质概况及过程控制监督状态，总结发布《产品质量策划总结和认定》。（附表单）
6 参考资料
6.1《产品编号原则》 DY-SJ-3-001
6.2《产品标志》 DY-SJ-3-002
6.3《工艺装备编号方法》 DY-SJ-3-006
6.4 《标准汇编》参考
6.5 《工程更改控制程序》 DY-273-002
6.6 《模具管理程序》 DY-275-005
6.7 《供应商开发管理程序》

7 附件
7.1《市场调研报告》
7.2《报价书/投标书》
7.3合同书、或协议书、或设计任务书
7.4《项目经济收益分析》
7.5《项目外来客户文件资料清单》
7.6正规合同
7.7《立项申请报告》
7.8《项目启动会议记录》
7.9《APQP策划表》
7.10《项目方案评审与立项》
7.11《可行性分析报告》
7.12《产品质量计划书》
7.13《项目开发进度三大节点计划》
7.14《计划和项目阶段评审、认定报告》
7.15《类似缺陷统计》
7.16《初始特殊特性清单》
7.17《产品设计评审报告》
7.18《DFMEA》
7.19《DFMEA检查表》
7.20 2D、3D图纸
7.21《BOM》
7.22《项目阀出厂试验方法及型式试验清单》
7.23《小组可行性承诺》
7.24《产品设计和开发阶段总结和认定》
7.25《过程流程图》
7.26《过程流程图检查清单》
7.27《车间平面布置图》
7.28《场地平面图检查清单》
7.29《PFMEA》
7.30《PFMEA检查清单》
7.31工装夹具、专用检具及工具、试验装置设计图纸
7.32《OTS阀门样件试验报告》
7.33检验报告记录
7.34工艺文件及作业指导书
7.35包装设计图纸及技术要求
7.36《 CPk（制程能力研究计划）》（尽量做）
7.37进出厂检验指导书
7.38《QCP-品质控制计划》
7.39《控制计划检查清单》
7.40《MSA（测量系统分析计划）》（可以不做）
7.41《过程设计和开发阶段评审、认定报告》
7.42《试生产申请》
7.43《PPk 初始过程能力研究报告》（可以不做）
7.44《QCP-品质控制计划》
7.45《QCP-品质生产控制计划检查清单》
7.46《MSA报告》（可以不做）
7.47《包装评价报告》
7.48《生产确认报告》
7.49《PPAP-试生产件批准报告》
7.50《项目成本利润核算表》
7.51《产品和过程确认阶段评审、认定报告》
7.52《顾客满意度调查表》（可以不做）
7.53控制图如SPC/PPK报告（尽量做，应明确用哪种？）
7.54《项目产品开发总结评审与移交》
7.55《产品质量策划总结和认定》
7.56《开模申请单》
7.57《物料采购申请单》
7.58《工程更改单》