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合格批里的不合格品由谁来剔出?欢迎讨论。

本帖最后由 奔奔mini 于 2012-9-26 16:14 编辑

很多公司在进行质量检验抽检时,都是按照GB/T2828进行的。而如果按照这个标准进行抽样检验,最终每批的合格率就会维持在95%以上,100%以下。而有些企业面对的顾客,会要求产品100%合格,面对这样的情况时,企业该怎么办?
我个人的理解为:质量部门按标准进行抽样检验、判定。虽然质量部门判定了一个批为合格接收批,但仍会有不合格品在该批里,这个时候,这些客观存在的不合格品,就要由生产部门来进行甄别、剔出。因为企业里的每一个部门,都应该是为该企业服务,对产品都要负责的。
这样理解正确吗?

(2012年09月20日补充:首先,非常感谢各位朋友们的参于讨论与真挚观点。俗话说,理越辩越明,这不,我发现自己的命题,存在一个问题,这也导致我们在讨论时,不能有很好的方向。现在完善一下该命题,欢迎朋友们继续讨论:

很多公司在进行质量检验抽检时,是按照GB/T2828进行的。如果按照这个标准进行抽样检验,最终每批的合格率就会维持在95%以上,100%以下。而有些企业面对的顾客,会要求产品100%合格,面对这样的情况时,在进料检验时,企业该怎么办?
我个人的理解为:在进料检验时,质量部门按标准进行抽样检验、判定。如果该批达到国标要求,就是合格批,这个时候,该合格批里客观存在的不合格品,需要由生产部门在生产过程中甄别、剔出。

2012年09月26日补充:再次感谢各位朋友们的精彩回复与讨论。不过,在我阅读各位的精彩回复时,发现一点小问题,特地在这里再补充说明一下:1、请朋友们回复时尽量贴紧本贴主题。2、有些朋友把我在针对某一个回贴的回复作为主题来讨论,请尽量避免,针对某一回贴的回复,仅是我不同意见的表达,有些时候,和本贴主题无关。3、我最大程度的,是想得到有关本贴主题的不同意见,谢谢各位朋友。
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赞同来自: kuangyh

实际操作上,我比较赞同83楼的看法。赞一个!

关于楼主的问题,本来我想论坛上好几位黑带大大会出声,不过几天了还没看见,那我就献丑补充一下...
  1. 检验的价值并非在于能创造产值,而是避免风险,而避免风险要在企业承受得了(或者市场接受得了)的范围内,所以产生了抽样检验的手段,这点前面有人说过,我就不再重复,但请注意使用基于统计原理的抽样检验是有先决条件的,例如:
a) 受检验的品质特性,是在统计稳定的状态下产生的;
b) 品质特性的样本空间,呈现正态分布;(其他分布就不适用GB2828.1(也就是ISO2859))
c) 抽样过程符合随机或系统(分层)随机的方式(这是大部分AQL检验结果无法反应实际受检批质量水平的原因)
d) 不能有混批的情况发生(请参照SPC的控制图分析)(这也是供应商来料常见的问题,若买家不要求供方进行全面批号管理,进料检验时就很容易把实际不同批的物料混在一起抽样)

  1. 关于精益生产原则:精益生产从未撇开或刻意区分品质责任!
精益两大支柱JIT和JIDOKA,其中的JIDOKA就是指的build-in quality(内建品质),意思要在是生产的过程中保证产品质量,当然100%良品是追求的理想,但是首先在线上发现不良物料的能力就是一个起步,这不可理解为把品质责任转嫁给现场,因为下一步就是生产、品管、甚至技术、研发一起研究为何不良品会进入现场,分析下来可能就会发现前面一段所提的某些先决条件没控制,再下一步就是采取改善措施,标准的PDCA循环。
也就是说品质保证是在整个供应链产品实现过程中,跨部门合作的结果,应该避免将品质问题刻意拆分为某某部门的责任,这样的品质系统没有进步的空间。
再补充一点,原来AQL是“可接受的质量水平”,后来改版为“允收质量限”,这背后的意义就在于:任一消费者永远都不希望自己买到的是那不管多少ppm的不良品!所以不应该称为“可接受”而是为了经济地控制风险而妥协的允收原则。但这不代表我们可以毫无惭愧的说这世上没有100%良品的生产线!
以上仅个人浅见。

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