VDA6.1/QS9000质量体系推行工作中常见不符合项目

VDA6.1/QS9000质量体系推行工作中常见不符合项目
1、 质量方针的涵义没有在质量手册中加以描述；
2、 客户代表是职责没有在质量手册中描述。
3、 质量策划的每一阶段成本控制没有在文件中加以描述；
4、 PFMEA没有覆盖所有的特殊特性；
5、 对谁有权利阻止不合格品的进一步加工在文件中没有充分描述；
6、 没有对文件的更改状态做更改一览表；
7、 同一设备加工的所有产品均需要做CMK计算；
8、 模具验收要有全尺寸检验报、试模样件的检测结果。模具应该与生产的零件的最新状态有标识，以便产品有更改时可以及时追溯到所用的模具。
9、 有些测量系统不确定度不符合要求；
10、 过程能力不足的没有运用适当的措施分析管理层的原因；
11、 特殊过程和重要岗位的操作者没有备用人员；
12、 对稳定的和可接受能力的过程应该制订持续改进计划；
13、 对提供具有特别存档文件特性产品的供方时，其选择和文件的归档要进行描述（VDA11.2）
14、 对分供方的的周期评定应包括提供产品、服务质量以及质量体系两个方面；
15、 作业准备验证应考虑应用统计技术、并且不同的过程验证的内容 也不一样；
16、 QS4.19.1服务信息的反馈（建立并保持服务信息能与制造、工程和设计部门沟通的程序）。未建立；
17、 限制不合格品的应急计划在文件中没有描述；
18、 如何了解一些危险、有毒物资的和国家相关法规没有描述；
19、 特殊特性后于PFMEA执行；
20、 纠正措施执行并确认有效后（包括8D）应该转化为实际的作业指导书，相关文件应该修订，如控制计划、FMEA；
21、 没有建立监控产品在使用中失效并采取纠正措施；
22、 在APQP中没有使用特性矩阵图；
23、 小样法使用不当；
24、 批量生产的重新认可和批量生产大检查汇总的资料没有；
25、 产品质量策划过程的有效性没有进行检查（VDA02.5）；
26、 在制定标书时没有在文件中说明如何查明技术和商业上的成本；
27、 原材料的可追溯性如何执行在文件中没有描述（V11.7）；
28、 相关文件中没有描述记录过程更改生效的日期的方法（Q4.9.5）；
29、 如何识别重复发生的不合格在文件中没有描述；
30、 (V18.2)相关文件中没有描述从已经发生的不合格中得到的知识运用到现行的风险分析中去，以便采取预防措施；
31、 没有规定产品处置指导书；
32、 V21.2早期报警系统没有建立；
33、 V21.3对使用中的产品进行分析以便采取纠正和预防措施；
34、 V05.3/05.4在程序文件和实际操作中没有将内外部损失按照时间、生产和产品来描述；
35、 （V11.2）在程序文件中没有规定在何时（供方异地生产/新产品新组件/反复出现质量缺陷时）对供方进行重新评价；
36、 在程序文件中没有规定文件的保存期限（V10.3）；
37、 （V 09.5）在文件中没有描述在参与的供方处、对过程开发和成本开发进行培训和监控；
38、 对提供运输服务的分供方没有进行评估、也没有相关的运输要求的协议；
39、 （VDA18.3）没有程序文件描述如何分析不合格品发生的原因；
40、 PFMEA没有反映是动态文件，并且每种失效模式可能发生的原因不止是一种，且每种原因发生的频次不一样；
41、 在正审前要针对内审和管理评审做一次内审；
42、 （V04.7）没有文件描述、在实际中也没有向全体员工展开质量现状与质量目标的对照说明；
43、 分承包方的开发不只是限制于对分承包方进行质量体系的评审，同时应对分承包方安排质量体系的培训计划，逐步使其达到QS9000的要求；
44、 在项目策划中没有在保密上有所规定；
45、 一般的合同（电话、每月的定单、传真等）更改，做记录后的评审最好生产的人员也要进行评审；
46、 偶发性的事件的应急计划应根据程序文件继续明确化；
47、 培训计划中的质量技术培训不 够，且新进员工和转岗员工的培训内容在文件中没有明确；
48、 （V19.4）产品发运过程中损坏的报告途径缺乏描述；
49、 产品建议书中应该说明具体的实验 要求，引用客户标准可能导致某些实验项目不进行，但没有客户认可（V07.5）；