告诉你GRR怎么做，顺祝新年快乐！

本帖最后由 elong 于 2013-1-7 22:01 编辑

这个帖子告诉你GRR怎么做。
咨询过很多企业，发现70%的企业的GRR做的都是错误的，原因有很多，主要的原因是：
1、没有理解什么是GRR；
2、对GRR的方法没有掌握；
3、被一些半桶水的咨询师误导；
4、被一些还不如半桶水的咨询师的审核员误导；
5、出去培训的时候被培训的老师误导。
根据以上原因，可以知道，找一个好的老师是多么的重要。

一个正确的GRR的步骤：
1、确定要分析的测量系统。这个步骤需要建立测量系统分析计划，必须参照控制计划编制。控制计划中提及的测量系统按TS16949技术规范7.6.1的要求必须进行测量系统分析。现在的一般情况下是对控制计划中进行产品特性检测的测量系统进行分析，过程特性的没有太多的关注。测量系统分析的方法有很多，这里单讲GRR。
2、GRR分析人员按计划确定被分析人员（本案例按照3个人），被分析人员应该是日常测量系统中的人员；
3、选取样本（本案例按10个样本）。10个样本的选择应该覆盖预期的制造过程变差。注意：这10个样品不是随便取的，更不是找10个特别好的（合格的）产品，10个产品最好能够包括超出上下规格限的不合格品，如果短期内无法找到不合格品，应尽可能取不同尺寸的产品。也就是说，10个产品是由分析人员提前“选”出来的，而不是随便的抽取。一个好的测量系统，不光能够识别“合格”的产品，也应该能够识别“不合格”的产品；
4、将10个零件进行编号，确定每个被分析人员测量的次数，本案例按3次；
5、选择日常使用的量具，如卡尺。注意：如果是普通的卡尺（精度0.02的），是读不出XX.01或XX.03的，很多企业的GRR报告中居然能写出类似的数字，是多么的可笑呀；
6、测量人员（被分析人员）、10个样品、量具已经备妥，按以下规则进行检测，分析人员负责记录并观察3人的检测（如手法等）；
6.1、A检测员先检测1-10个产品，10个产品的检测无具体顺序，随意选择，检测人员不应知道产品的编号，此为盲测；
6.2、B和C依次检测，第一次检测完毕；
6.3、重复以上6.1和6.2完成第二和第三次检测；
6.4、数据录入以下的Excel表中；
7、结果分析：GRR%小于等于10%且NDC大于等于5时为可接受；GRR%大于10%且小于等于30%、NDC大于等于4时为可能可以接受，如果定义为接受，请确定接受的条件；GRR%大于30%且NDC小于4时为不可接受，测量系统需要改善；
8、如果结果不可接受，分析EV%和AV%，找出原因进行改善，再返回到第二步重新进行分析；
9、均值极差控制图的判断：均值图应该至少50%以上的点在控制限外，极差图应正常；
10、按客户要求提交GRR结果并存档。


GRR表格可以到我的签名地址下载。


关于零件选择的补充：
测量系统分析的目的是确定测量系统的变差，确保测量系统获得“正确”的测量结果，样品的选择应该覆盖“过程变差”或“预期范围”，生产过程是可能生产出不合格品的，如果有不合格品的产生，那这就属于“过程变差”的范围。
如果说生产不出不合格品，那还有进行测量系统分析的必要吗？短期内没有不合格品是可能的，但那也是在一个“范围”内变化的，那么样品的选取还是要满足这变化的“范围”。
这不是在检测产品是否合格，而是利用已知结果的产品来做测量系统分析，以分析出测量系统的误差。
均值图要有50%以上的点超出控制线，正是因为选取的零件代表了“过程变差”。如果数据出现这样的图形，则测量系统适合检验出零件之间的变差。
如果测量系统分不出零件之间的变差，还要它有什么niao用呢？