什么是真正的MOQ（即最小订单量）？

首先，本人不是做采购的，在此讨论最小订单量，未免有班门弄斧之嫌。我想说的是，最近一段时间，清理质量问题起源的时候，获得的一点小小心得而已。
本人是做供应商管理的，不幸而又有幸的是，在公司一直不肯招人的情况下，制程也由我负责。原因很简单，因为我以前做过一次，所以这件事一直都由我负责。去年的时候，因为工作量的原因，造成质量问题频发。今年决定换一种活法，不管有多少突发的质量问题，都不再亲自处理和参与，而是坚持做一些预防工作。时间快过去了三个月，这些预防工作还没有起到明显的效果，但是我坚信，正是这些预防工作，决定了生产线的质量问题。
去年年底，将质量问题分类的时候，发现了一部分问题是由储存条件和保存期限引起的，而且还占为数不小的比例。虽然之前也引起过关注，但是一直没有真正意义上的重视，也没有形成系统的管理方法。也想过将所有的物料清理一遍，但是因为工作量的原因，这件事就这样一拖再拖了。
公司产品的特点是：品种多，量小，而且为了产品的多元化，会采购各式各样奇怪的物料。这些物料遍布各个行业，前期引起的各种报废的物料，要么就是这种产品，要么就是另外一种产品。所以并不奇怪，没有形成系统的管理方法，因为之前都是零星冒出来的不良，都只是解决单个问题。
造成这些不良的原因大致如下：
1. 物料准入制度没有建立：新项目在采购物料的时候，特别是新物料的时候，没有一个系统的要求，全凭工程师的经验在做。研发工程师通常是，只关注他所熟悉的部分，也只关注与他要求相关的部分，于是便出现了一种情况：当生产线出现质量问题的时候，研发工程师才发现，原来这个标准没有和供应商制定，或者供应商默认但未提交的标准根本就不符合要求。于是便有了要求：供应商提交样品的时候，是需要附规格书的，其中包括性能，测试要求，规格参数，物料储存期限，储存条件，环保测试报告。提到环保测试报告，忽然又想起了一件事情，工程师有甚至要求供应商电六价铬的情况。
2. 物料进仓以后，没有对其保质期和储存条件的再确认。因为之前出现过保质期的情况，于是有了在进仓的时候，记录保质期，但物料进仓以后，就一直躺在仓库睡大觉，甚至出现几年都没有使用的情况。这种现象，造成了物料上线，才发现不能使用，影响交期。于是心中便有了一个概念，和其他公司一样，要建立超期物料巡检制度，提前预警，安排生产，实在没有订单，只能评估后再处理，该报废的报废，该观察的观察，等等。
3. 可以上两点只是问题造成的一部分原因，还有一个很大的原因在于市场的检验。一些产品投入市场后，反响并不如预期的好，于是就会形成呆滞料和过期物料。一些产品的寿命期特别长，十几年的都有，但是在这十几年之间，并不是什么时候都卖得好。而且越到后期，这种情况越明显，产品卖得越来越少了。市场部是有给forecast的，采购根据这些订单去采购。而这个采购量，是会小于供应商的MOQ，于是就形成了新的呆滞料和过期物料。所以，我认为，真正的MOQ，并不是供应商要求的最小采购量，而是综合需求，存储期限，存储条件，供应商的要求而来的。听说在其它公司，会出现天价彩盒，小批量订单的情况，那是因为采购综合各种因素，取得的最佳平衡点，当然，还有一个是环保的要求。有时候，花最少的钱买最多的量是一件好事情，但是在各种因素加起来之后，东西买多了，未必就是一件好事情。
4. 当然，我们并不指望第3点和第1点能够解决所有的问题，所以第2点也是相当必要的。

最后，我想说的是，对于质量人来说，发现问题的本质，找到解决问题的方法，还只是一个开始，因为这里面还有很多其它的博弈。通过博弈，可能会获得一个最后的平衡点，这个点结果如何，不得而知。