谈生产管理误区之5S管理

快下班了，发个贴子，欢迎大家探讨
一，什么是“5S”？
整理、整顿、清扫、清洁、素养，差不多吧；别和我再提7S、9S、11S了，别把可怜的国工搞死。搞生产十来年了，一听5S就想笑（前几年，这几年一听精益就想笑）
争议误区有四，1，5S可以提高生产效率，因此生产一线必需搞5S；2，5S最能反映执行力，搞不好5S，说明执行力不行；3，5S工作开展，离不开高层支持，否则没办法开展或产生效果；4，搞好5S，最终受益的员工和公司。
解释误区之前，想举个农村割稻子的例子（没看见的就委屈了，秋收季节，我们老家的人都在田里割稻子，割得快慢是有的，有的人一天能割小两亩，有的人只能割过七八分地，但是有一点，所有人的田里都是一样的摆放模式：割倒的稻子一排排放好，看着非常舒服（5S搞得很好，为什么呢？？？？？？）。为什么一定要这样放呢？有四个原因，一是比较均匀，二是便于好放，三是方便日晒，四是便于捆起来。不这样行吗？放成一堆，不均匀，放厚一点，更便于捆起来，后果是低下的发芽了，减产了；千百年来，稻子一直是这样秋收的，人民一直继承着这种模式，不是人们守旧，而是这种方法经得起时间考验，是种好方法。
现在再来解释误区1，5S可以提高生产效率，因此产线必需搞5S，这句话没错，但是理错了，好像搞得，没有推行5S之前，产线没效率了，你信吗？员工当然不干了！我的理解是，产线效率提高了，5S自然就好了，着力点不是5S，而是产线效率！举例：福特汽车生产，运用流水线后，效率提高了多少？物料流顺了，车间是否整洁多了，所谓的5S是不是好多了？如果当初，没有发明流水线之前，谁去推5S，我相信只要上层暴力推行，现场也会干净清洁，但是员工多苦啊？效率能提高到现在的高度吗？我看到市场上太多的体系培训公司、管理培训公司，但是我没看见几个IE项目推广公司，为什么？一个是老板不懂IE，但是“5S”，有什么样的市场需求，产生什么样的产品供应，加上一些半懂不懂的高管推波助澜，终于产生了如今的局面。现在出去应聘管理岗位，不谈个什么几S，都觉得丢人，这世道！结语：5S只是表像，IE才是提高生产效率的不二法门，也是推行所谓5S的法宝。
误区2，举个手动洗床车间的例子：废屑满天飞，你怎么搞5S？如果你是高层，命令我们干了几十年的洗床车间主管搞5S，搞不好再处罚，我相信不到三个月，他就必需走人，哪拍他技术再好？车间的产品质量再好？为什么？因为他屈啊：首先他不懂什么叫5S；其次就算懂了，他也无处下手；再次，他会觉得洗床车间搞不了，怎不能让员工干半个小时，扫半个小时吧？但是你找一个IE高手来，给他设计一套标准防护罩，装上控制气枪，废屑自动接收，挂屑气动处理，只要在换原料和下班时处理一下，比他们以前一天一次处理的时间还短，看他还抵不抵触5S，还有没有执行力？这是我的一个成功案例，中国人讲究的就是一个理字，以权压人是没效果的，尤其是中国人（对策特多）。
误区3，最好解释了，反过来就是，5S搞不好，说明高层没支持；这句话大家应该比较易懂，根本就是一个推责任理由。上面两个案例已经说明了，所谓的5S，就是想办法提高生产率，哪十个字是神仙总结出来骗钱的，不能按哪上面来。举个例子，一个小小的生产组长，管哪么十来号人，专门包装。今天他在产线上观察到：半成品挤满了整个车间，员工移动都不容易（现场肯定也不好看了），制定一个半成品控制方案，合情合理吧，5S也上了一个台阶吧！再比如，产线封箱袋用完了，等着封箱的哪个人去仓库换，哪组长根据产线需要，制定标准需求量包装前准备好或是定量定时配时，就解决了等待的问题了吧，效率是不是提高了一点。再比如配件的包装袋用完后，员工扔在地上，下班再化大力气清扫，你安排每个有工序有个垃圾桶，满了之后物料员帮处理掉或是中间休息时顺便处理掉，节约清扫的时间，也美化了现场工作环境，这些点点滴滴小的改善，完全就应该是每一位管理人员都必需懂得的基本技能，这些和高管有什么关系？提高生产效率是每一位基层管理人员的基本要求，5S管理也是，心里明，思路清，加把力，这些都是小菜啊，兄弟们！
误区4，效率提高了，最终受益的是否是员工和公司，但不代表5S做好了，最终受益的也是员工和公司；如果是劳民伤财搞好的5S，我想，除了策划者本人受益外（能力？！！），员工和公司也许都是受伤的。
小小的总结，5S不等于效率，但是效率多少都能反映到5S上；为搞5S而5S的活动少点，为追求卓越效率而开展的员工素质培训、技能培训多点，IE项目多点，大扫除少点；做实事的人多点，谈理论的人少点；中国或许还有希望，民族工业也许还能崛起！