质量原理之我见

毕业七年以来，一直从事于质量管理，但真正让我有所提升的仅仅最近三年之内发生（之前最多只是个检验员而已），即我进入一家美资500强从事SQE之后开始，现在我刚又经历了一次跨越，来到另一家德资500强公司，同时薪水也涨了5倍以上。 回首以前，可以说6SIGMA网站是我学习质量管理的启蒙老师，故在此我感觉有必要感谢下，并将我这几年对质量的理解分享给大家。

我们处在相对的时空中，从而说明这个世界唯一不变的就是变化，变化就意味着不稳定，不受控，不确定，而质量就是按照要求来控制或消除变化以符合要求。一切的质量事务都是以此展开的，不论从最原始的检验到后来的过程控制还是目前的全面质量管理等，无非就是这个原理。

以下是我运用此原理对我们其中一家供应商实行的质量改进教育内容，相信同样适合于中国很多处在质量初级阶段的中小型企业：

对于公司来说，要求可以是图纸，对于操作工来说，要求可以是某个尺寸
如果没有要求，就先获得或制定要求。
如果要求不合理，就先进行合理化。
执行要求就是确保从原料到加工到入库直至客户端全过程稳定。
（为什么要全过程控制，因为就算是每个工序有99%合格率，10个工序下来，只有90%了。更何况不一定每个工序有99%，而且工序不指10个。所以必需把每个工序都控制，如同木桶能够盛水多少取决于最短的那块板一样。）
保证稳定可以从以下六方面进行控制：人员，机器，材料，方法，环境，测量。
越不稳定就越需要检验，最不稳定用全检，好点的就抽检，再好就免检了。
为什么说优质产品成本反而更低， 因为质量成本来源于四方面： 预防成本，检测成本，不合格引起的成本。三者的关系大概是1:10:100，比如说选用正确的切料方式切除压铸毛坯飞边需要1000元，可以节省至少1万以上的检测费用，同时避免至少10万以上的因变形导致的内部返工及外部退货所产生的费用。 因此企业应该致力于从预防的角度提升质量水平。当然短期内可能需要一些投入以满足预防的要求，但从长远看绝对是最低成本的。因为不管怎么说，只有合格品才能产生利润，反之只会带来损失。

整个公司不管是质量部还是其它部门，所做的事实际上也就是两个部分，一个是杜绝已发问题的再现，另一个是预防潜在问题的产生，以免出现时的手忙脚乱。对于已发问题，必需从根本原因入手来改进，对于潜在问题，务必集所有相关人员智慧来提出问题点及相应的预防措施。

以下是相对应的质量改进流程图，用图更清楚的展示出来。






以下是运用此原理揭示的存在于此供应商中的主要风险点，这些点同样存在于中国很多民营企业中，相信大家会发现这样的现象的。

问题描述 风险
压铸毛坯变形比例达5%以上，需要重新回炉 浪费，延期交货
全公司除模具车间及成品库外，无一标识，难以准确判断各位置产品合格状态 不合格品混入合格品中
量具随处可见且都没有校准日期，有些还出现在机床边的工作台上 量具过早的需要校准或寿命锐减
随时随地出现不真实数据

工人自检频率过高，浪费时间及量具 增加工人负担及量具磨损
公司没有独立的质量办公室及量具室，连检验平台也没有 对于复杂重要的质量资源无法控制或保护，数据无法有效溯源
喷沙机功率低，效率低，无法有效去除表面缺陷 喷漆前处理效果不受控制
手工喷漆，喷涂现场空气质量无法控制 喷漆效果不受控
全公司只有两个检验员，且职能不唯一，QE一个没有，出问题往往最后才发现 问题不能提早发现或预防
因非人为原因导致工人无法按时完成生产任务时却不主动提出来 大量工作时间浪费
没有任何的设备维护计划 任何设备在何意时刻都会停机
工序之间不能主动连接，导致大量等待时间的产生 大量工作时间浪费
部分工人缺少自律，导致工人之间效率变化很大 大量工作时间浪费
综合以上原因，导致后续批量生产时出现品质及交期都受影响 老板亲自参加包装出货