设备管理在企业中的改善活动

当前，市场经济优胜劣汰的激烈挑战竞争，设备管理与企业的命运更加紧密地联系着。随着适应两个根本性转变的新形势，企业内部全过程、全方位、全系统的"转机制、抓管理、练内功、增效益"的管理变革不断深入，设备管理必须符合更高的要求。以下本文我对设备管理状况的一些心得。
在九十年代，我国的设备管理处于一个蓬勃发展的时代，随着市场经济的激烈竞争，大多数企业已经将目光从对外要效益转向对内抓管理，以管理取胜，以成本取胜。在此期间，设备的管理也已经逐步从固步自封中走了出来，设备管理向来是正三角形布置。即管理阶层处于组织的顶端，不尊重、不珍视现场。往往会下达一些不适当的指示、要求。而我们现行推行的是一种倒三角形的布置，现场位于顶端，管理人员可由此看出，为了提供合适的协助，他们应当倾听现场人员的声音以及向其学习。
当我们做到一切为现场服务的时候，我们必须正确的管理各种不同资源，这些资源包括人力，信息情报、设备状况及材料。有效的资源管理需要予以标准化。每次一有问题或不正常现象发生时，管理人员须先加以调查，确定原因和修正现行标准，或实行新标准，防止问题再度发生。
做好维持厂房良好的环境的5S工作，剔除油污易滑的地面，脏乱的环境，穿着不整的工作服及不安全的动作，得以减少工业意外事故。特别是，清扫可以提供设备的可靠程度，使得设备维修人员能够空出较多时间，去处理突发的故障；使得工程师集中精力于更上游源头的议题上，诸如预防保养，定期保养，及与设计部门配合，开发没有故障的机器。
厂房良好环境的5S工作的具体内容是：
1、整理（Seiri）：将现场需要与不需要的东西，区别出来，并将后者处理掉。这是一个概略的判定原则，是将未来30天内，用不着的任何东西都可移出现场。剔除不需要的物品，也可以腾出空间，强化工作区域弹性应用的能力。因为，一旦去除不用之物后，则仅留下必要之物。在此阶段，必须决定物品、备存零件、工具等必要物的最大存放量。
2、整顿（Seiton）：将整理后需要的东西，安排成为有秩序的状态。即将物品按使用类别分类，以最少的找寻时间及工作量，来安置这些东西。工具必须放置在指定的容易取放的位置上。通道也应当油漆标示清楚。不可有任何东西留在通道上。
3、清扫（Seiso）：保持机器工作环境的干净。包括机器、工具以及地面、墙壁及其他工作场所。并且在清扫时，可以发现许多不正常的地方。机器若是满粘油污、油烟及灰尘，就难以发掘出潜在问题。但是，在清扫机器时员工能够轻易的查出漏油之处、外盖裂痕之处、或者螺丝松动之处。只要能找出这些问题，就容易解决了。大多数机器的故障，是从震动开始的（由于螺丝松动的原因），或由诸如灰尘之外物侵入的原因（例如，外盖裂开的原因），或由不适当地加油及润滑原因，因此清扫对员工而言，是很难得的学习机会，因为他们在清扫机器的时候，能够发现许多值得学习的机会。
4、清洁（Seiketsu）：延伸干净的概念至自己本身，并且持续执行上述3个步骤。即指员工要正式穿戴着工作服、安全眼镜、手套、鞋子，以保持个人的清洁，以及维持一个干净、健康的工作环境。清洁的另一个意思是每天要做好整理、整顿及清扫工作。举例来说，若能很容易地，一次就做好整个整理工作，而且获得改善，但若无法持续维持此项活动，不久又将回到原状。仅仅做好一次的现场改善是容易的，但要每天持续不断地做好改善，则完全是两码事。管理部门对5S活动的承诺、支持及参与，是成败的关键。
5、教养（Shitsuke）：以设立目标的方式，来建立自律以及养成从事5S的习惯。在最后这一个过程，应当制定5S每一个程序水准的评审办法。即改善我公司的作业标准。让每个员工能依序遵行这5个步骤，能养成自律的习惯。参与检查及提高他们自己工作标准的员工，自然就会形成我是这些标准的所有者的意识，并且愿意遵行这些新的标准。
这几项活动是建立一个去芜存清、有效率及成功的环境。推行这些活动并不需要具备高深的知识或科技。任何一个人（管理人员、领班、员工）都可以轻易引用这些常识性的低成本活动，困难在于要建立自率，以长久维持这些活动的推行。并能保证设备管理达到一个新的台阶，从而保证生产目标的顺利进行。