与人分享其乐无群

看到标题，许多朋友可能大惑不解──「卡拜托也！SOP与DOE甘呒啥米关系？」

没错，若回到数年前，没听过DOE的公司还不是照写SOP吗？用这样的SOP还不是照样可以通过ISO-9001 或ISO-9002的认证吗？因此在几年前，桥归桥、路归路，SOP与DOE是有点井水不犯河水的味道。

但是近年来，在国际各大知名电子公司的采购策略转型后，国内许多业者，已开始感受到SOP必须与DOE环环相扣的必要性。

国际知名电子公司以往的采购策略是用QVL (Qualified Vendor List)为依归，反正任何新的供货商若要想分一杯羹，就先要经过Sample Approve 的严苛考验，然而这些Sample 是出自什么样的系统呢？客户则并不过问，所以事后有些客户渐渐发现有些拼命挤入QVL的供货商，正式交货之后，往往品质起伏甚大，因为十中选一甚至百中选一的Sample, 其实并不能真正代表这家供货商的制造能力。

　　 痛定思痛，大家开始思索如何才能明白一家供货商真正的能力呢？于是Certified Supplier 的观念就渐渐出现了，Certified Supplier的认证目标已不再是少数的Sample ,而是针对产品的制造系统，因为系统才是隐身在产品品质背后最真实的原因，除非有一个严谨而稳健的系统，否则既有供货商就无法从Qualified Vendor 晋升成为Certified Supplier,进而享受优先议价、优先下单等伙伴级的专属权利。

　　有权利当然相对有义务，其中最大的义务就是供货商要将自己的制造系统让客户作深入的评估(Survey),一些国际级的电子公司派出的Survey Team有时高达10人，他们会澈底评估每一个制程。

　 在评估过程中，供货商常常会被问到的问题分别是：

1.在这段制程(如喷锡)中，影响品质(如锡厚不均)
最重要的(Significant)操作参数是什么？

2.这个参数对品质的贡献率有多大？

3.这个参数(如风刀间隙)写在SOP上的操作上、下限
是如何订出来的？

4.问题2与问题3的答案是否有实验数据来证实？

5.若有，那么实验获得之最佳条件与现行SOP是否完全一致呢？
　　若贵公司被Survey,那么贵公司能否一一回答这些问题呢？如果可以对答如流，那就值得恭禧。相反的如果会被考倒，那就表示我们过去的SOP可能只是用一般的技术资料作参考，而欠缺更严谨的实验作依据，所以才会被问倒。

　　回头若再来看Vendor Survey 的问题，对精通DOE 的人马上心领神会，因为这些问题其实是在问──


1.制程中的显著因子是什么？

2.最佳操作条件是如何决定的？

3.SOP是否运用DOE来获得呢？

4.SOP与DOE是否完全结合且一致呢？
　　这些问题一环扣着一环，因此其实可以用流程图方式说明如下：



　　若要回答显著因子及贡献率的问题，只要安排一个2N型的第一阶段实验即可(即Screen Design),透过Screen Design 即可筛选出显著因子及各显著因子的贡献率，有了这些宝贵的信息，现场的生产系统才会有清楚的管理重点。

　　而若要回答最佳条件的问题，则只要再安排一个3N型的第二阶段实验即可(即Surface Response Design),透过此实验最佳条件就可以浮现出来了，其实国际知名电子公司就是期待它的供货商，能运用上述DOE的手法来获得更严谨且稳健的SOP。
SOP是任何通过ISO认证的公司都必然会有的系统，但是，SOP更大的挑战并不是有没有的问题，而是产生SOP的过程是否合理？SOP与产品品质是否有清晰的因果脉络可循？可以被国际级公司接受的SOP必然是将专业技术与统计逻辑作充分结合，换言之SOP与 DOE的结合已是大势所趋，此一现象值得国内业者重视，只要未雨绸缪，那么我们不祗可通过Vendor Survey的考验，更可以让生产系统靠着严谨的SOP而更上层楼。



SOP: Standard Operation Procedure（标准操作手册）

DOE: Design Of Experiment （实验计划法）