品质系统的提升[分享]
品質系統的提升
統計製程管制(SPC)系統,從1924年修華特博士發明以來已有八十年的歷史,對於許多工廠而言,此手法的應用尚不夠普及,最重要的癥結點在於,此手法到底是工廠中的哪個部門或何種專業工程師需要負責了解和推動呢?
隸屬品管部門.製造部門.品保部門.設計部門或者是製技部門
是屬於品管工程師.機械工程師.設計工程師.電子工程師或者是製程工程師的份內工作
若您工廠已有正確的認知,相信貴工廠的品質良率已具備相當不錯的水準了
最近坊間對於6σ的管理哲學宣傳的的很熱門,許多的教育訓練也不斷的推出,其手法最終追求的目為提高生產良率,期望每一百萬個產品只容許3.4個不良品發生,但要完成如此的良率狀況談何容易,要朝此目標改善卻又不知從何著手,這是使許多工廠怯步的主要原因,諸不知國際大廠完成如此得品質目標也是經過3-5年以上的推動時間,豈是一般的個別的品管手法,當導入上線後就有明顯的差異;
企業的經營是永續的而公司的生存又是以營利為目的,追求品質的過程中是需要投入成本的,如何以最經濟有效的方法獲得期望的目標,是普遍企業的理想,廣泛的吸收外界的新資訊,向頂尖企業看齊,學習最新的管理資訊,套用在本身工廠上,進而取得國際大廠的訂單,此方向有一種最快的捷徑,即從現在開始就爭取國際大廠的訂單,目前各大廠再更換零件供應商時都必須透過供應商評鑑審核,在審核的過程中了解本身工廠現有的表面問題點,針對問題點進行實務上的改良,如此可得一種較佳的管理方法,就如同魚骨圖的手法,先將重要的大綱提出,再進行內部細節的整合,但問題點的追蹤改善必須有高階主管介入,讓工廠確實的將問題點根除.
此方式的改善是局部的,就如同考試時的臨時抱佛腳,要確實提升工廠系統,許多的改善活動還是不可避免的,筆者在此將個人對於6σ的手法略作分享,此部分可作為提升工廠系統的入門手法.
首先必須作一項調查,目前工廠對於下列項目是有已有建立的機制,若尚未著手,趕快與高階主管做個討論,是有否必要建立新的機制呢
1.品質成本 2.品質月報
3.生產月報 4.客訴流程
5.生產數據電腦化 6.技能評鑑審定
有了工廠的統計數據對於專案的投入方可評估是否有改善空間,是維持現況,提高品質或降低成本
做法的第一步由客訴流程開始,工廠內對於客戶的抱怨單是否重視,統計發生項目與頻率,處理對策是否能在未來的生產過程中預防,利用電腦處理生產紀錄,將所有客戶訂單的生產明細儲存電腦資料詳見附件第一頁,將PQC檢出的問題點作紀錄並計算不良率,再將客訴發生的明細登入,即可了解本身工廠的品管檢出能力,進而推估總體不良,詳見附件第二到四頁,
將PQC檢出的問題點做成柏拉圖,深入瞭解前三項的不良原因,討論改善對策,進而追溯製程手法
若為客訴回饋問題,則考量在PQC站加入檢測項目,預防不良品的逃出
統計製程管制(SPC)系統,從1924年修華特博士發明以來已有八十年的歷史,對於許多工廠而言,此手法的應用尚不夠普及,最重要的癥結點在於,此手法到底是工廠中的哪個部門或何種專業工程師需要負責了解和推動呢?
隸屬品管部門.製造部門.品保部門.設計部門或者是製技部門
是屬於品管工程師.機械工程師.設計工程師.電子工程師或者是製程工程師的份內工作
若您工廠已有正確的認知,相信貴工廠的品質良率已具備相當不錯的水準了
最近坊間對於6σ的管理哲學宣傳的的很熱門,許多的教育訓練也不斷的推出,其手法最終追求的目為提高生產良率,期望每一百萬個產品只容許3.4個不良品發生,但要完成如此的良率狀況談何容易,要朝此目標改善卻又不知從何著手,這是使許多工廠怯步的主要原因,諸不知國際大廠完成如此得品質目標也是經過3-5年以上的推動時間,豈是一般的個別的品管手法,當導入上線後就有明顯的差異;
企業的經營是永續的而公司的生存又是以營利為目的,追求品質的過程中是需要投入成本的,如何以最經濟有效的方法獲得期望的目標,是普遍企業的理想,廣泛的吸收外界的新資訊,向頂尖企業看齊,學習最新的管理資訊,套用在本身工廠上,進而取得國際大廠的訂單,此方向有一種最快的捷徑,即從現在開始就爭取國際大廠的訂單,目前各大廠再更換零件供應商時都必須透過供應商評鑑審核,在審核的過程中了解本身工廠現有的表面問題點,針對問題點進行實務上的改良,如此可得一種較佳的管理方法,就如同魚骨圖的手法,先將重要的大綱提出,再進行內部細節的整合,但問題點的追蹤改善必須有高階主管介入,讓工廠確實的將問題點根除.
此方式的改善是局部的,就如同考試時的臨時抱佛腳,要確實提升工廠系統,許多的改善活動還是不可避免的,筆者在此將個人對於6σ的手法略作分享,此部分可作為提升工廠系統的入門手法.
首先必須作一項調查,目前工廠對於下列項目是有已有建立的機制,若尚未著手,趕快與高階主管做個討論,是有否必要建立新的機制呢
1.品質成本 2.品質月報
3.生產月報 4.客訴流程
5.生產數據電腦化 6.技能評鑑審定
有了工廠的統計數據對於專案的投入方可評估是否有改善空間,是維持現況,提高品質或降低成本
做法的第一步由客訴流程開始,工廠內對於客戶的抱怨單是否重視,統計發生項目與頻率,處理對策是否能在未來的生產過程中預防,利用電腦處理生產紀錄,將所有客戶訂單的生產明細儲存電腦資料詳見附件第一頁,將PQC檢出的問題點作紀錄並計算不良率,再將客訴發生的明細登入,即可了解本身工廠的品管檢出能力,進而推估總體不良,詳見附件第二到四頁,
將PQC檢出的問題點做成柏拉圖,深入瞭解前三項的不良原因,討論改善對策,進而追溯製程手法
若為客訴回饋問題,則考量在PQC站加入檢測項目,預防不良品的逃出
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Ronnie (威望:2) (上海 ) 机械制造 主管 - 我思故我在
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品质系统的提升
统计制程管制(SPC)系统,从1924年修华特博士发明以来已有八十年的历史,对于许多工厂而言,此手法的应用尚不够普及,最重要的症结点在于,此手法到底是工厂中的哪个部门或何种专业工程师需要负责了解和推动呢?
隶属品管部门.制造部门.品保部门.设计部门或者是制技部门
是属于品管工程师.机械工程师.设计工程师.电子工程师或者是制程工程师的份内工作
若您工厂已有正确的认知,相信贵工厂的品质良率已具备相当不错的水准了
最近坊间对于6σ的管理哲学宣传的的很热门,许多的教育训练也不断的推出,其手法最终追求的目为提高生产良率,期望每一百万个产品只容许3.4个不良品发生,但要完成如此的良率状况谈何容易,要朝此目标改善却又不知从何着手,这是使许多工厂怯步的主要原因,诸不知国际大厂完成如此得品质目标也是经过3-5年以上的推动时间,岂是一般的个别的品管手法,当导入上线后就有明显的差异;
企业的经营是永续的而公司的生存又是以营利为目的,追求品质的过程中是需要投入成本的,如何以最经济有效的方法获得期望的目标,是普遍企业的理想,广泛的吸收外界的新信息,向顶尖企业看齐,学习最新的管理信息,套用在本身工厂上,进而取得国际大厂的订单,此方向有一种最快的快捷方式,即从现在开始就争取国际大厂的订单,目前各大厂再更换零件供货商时都必须透过供货商评鉴审核,在审核的过程中了解本身工厂现有的表面问题点,针对问题点进行实务上的改良,如此可得一种较佳的管理方法,就如同鱼骨图的手法,先将重要的大纲提出,再进行内部细节的整合,但问题点的追踪改善必须有高阶主管介入,让工厂确实的将问题点根除.
此方式的改善是局部的,就如同考试时的临时抱佛脚,要确实提升工厂系统,许多的改善活动还是不可避免的,笔者在此将个人对于6σ的手法略作分享,此部分可作为提升工厂系统的入门手法.
首先必须作一项调查,目前工厂对于下列项目是有已有建立的机制,若尚未着手,赶快与高阶主管做个讨论,是有否必要建立新的机制呢
1.品质成本 2.品质月报
3.生产月报 4.客诉流程
5.生产数据计算机化 6.技能评鉴审定
有了工厂的统计数据对于项目的投入方可评估是否有改善空间,是维持现况,提高品质或降低成本
做法的第一步由客诉流程开始,工厂内对于客户的抱怨单是否重视,统计发生项目与频率,处理对策是否能在未来的生产过程中预防,利用计算机处理生产纪录,将所有客户订单的生产明细储存计算机数据详见附件第一页,将PQC检出的问题点作纪录并计算不良率,再将客诉发生的明细登入,即可了解本身工厂的品管检出能力,进而推估总体不良,详见附件第二到四页,
将PQC检出的问题点做成柏拉图,深入了解前三项的不良原因,讨论改善对策,进而追溯制程手法
若为客诉回馈问题,则考量在PQC站加入检测项目,预防不良品的逃出