SQM供应商管理与质量系统改善

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授课对象：
供应商质量管理人员、物流与计划人员、质量管理人员等企业各级管理人员等。

课程背景：
“没有品质就没有明天”！许多企业目前已认识到这一点，但持续关注内部品质，建立了相应的品质保证体系后，企业仍频繁发生品质问题，随之而来的是品质管理成本的逐年上升，品管人员仍旧四处救火，疲于奔命。为什么企业最初因采购低价格物料所带来的喜悦，逐渐被频繁的客户抱怨和更高昂的代价所代替？
通常我们讲品质的管理和控制，关注点主要集中在企业内部。可是品质管理中著名的“10倍法则”告诉我们： 
企业经济损失：  1元   10元   100元   1000元   10000元   无限代价 
工序进展：     供应商  进货 生产1   生产2   出货     客户
随着企业的品质体系发展到一定阶段，企业的品质问题，80%来源于供应商！而供应商的品质问题对企业所造成的经济损失，随着工序的进展，以10倍的原则递增，到了客户那里损失将变成无限。
因此，要建立起完善的品质管理体系，我们无法不关注供应链管理-源流品质保证！。如何让供应商与企业一起为客户和市场而战？

培训目标：
    了解供应商管理对于企业新盈利模式的影响
    了解供应商质量是如何达成的
    了解新产品开发先期质量控制程序
    掌握供应商管理系统（供应商选择、评估、改进）
    学会如何在生产过程中控制和提高质量
    掌握如何解决及处理供应商质量问题
    了解供应商如何提升发货及时率
    学习问题供应商改进的工具

课程大纲：
 
供应商管理——系统导入
(一)  企业利润公式
(二)  缩短制造周期对SQM的要求（戴尔案例）
(三)  供应链风险管理对SQM的要求
(四)  供应商质量管理的目标与发展趋势
(五)  质量成本在产品实现过程中的量变与质变
案例启发：品牌车企与品牌电梯行业的质量门
供应商管理——系统架构
(一)  供应商及产品开发质量控制流程
(二)  SQM管理架构（AQE+SQE+SDE体系）
(三)  SQM汇报线的不同设计与优势分析
(四)  新供应商选择与认证七步法
(五)  一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略
(六)  强势/瓶颈供应商管理策略
(七)  SQE的角色与胜任能力
供应商先期质量管理（AQE）
(一)  生产件批准程序PPAP的含义与适用范围
(二)  PPAP的提交要求与要点 
(三)  PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联
资料分享：PPAP提交文件标准模板（美资汽车业）
 供应商早期生产遏制
(四)  供应商产能分析与认证—按节拍生产RUN@RATE
(五)  FMEA失效模式与后果分析
供应商绩效监控 与问题解决（SQE）
(一)  供应商绩效矩阵（汽车行业整车厂案例）
(二)  问题解决与反馈流程（PR&R）
(三)  8D与PCR、五原则表的介绍（不同类型模板分享）
(四)  问题直接原因与根本原因的寻找
(五)  3*5WHY的含义与运用（寻找根本原因的工具）
 案例练习：某机加工企业来料问题解决分析
(六)  供应商受控发运（CS1&CS2）
(七)  供应商索赔（Cost Recovery）
(八)  供应商现场诊断（MCA）
供应商改进与发展（SDE）
(一)  问题供应商的选择与策略
(二)  如何确定并改进问题供应商（德尔福案例）
(三)  战略供应商的选择与意义
(四)  如何实施战略供应商的发展
(六)  供应商发展常规监控指标及应用工具
(七)  精益供应商诊断与辅导
     工具型案例：美资汽车零部件公司QVC报告
供应商质量改进   工具实战运用 （QSB）
(一)  快速质量反馈与响应（各层级形式举例）
(二)  不合格品的控制与管理
(三)  标准化操作
案例分享：傻瓜化现场对质量管理的绝对贡献
(四)  质量门的应用
(五)  分层审核---提升执行力
案例分享：某德资自动化企业GM的工作方式
(六)  防错技术（质量是设计及制造出来的）
(七)  装配行业防错案例分享