质量风险控制QFD与FMEA

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课程概述
    本课程时长为2天。
    QFD始终以客户需求为核心，通过质量屋的逐级展开，将客户需求传递到产品设计开发的全过程，能有效识别过程中的关键点，为设计过程中的风险防范和控制奠定了基础。FMEA是最为著名的可靠性分析方法，能用来找出潜在的质量问题或失效模式，分析所造成影响的严重性、发生频率及现有控制手段所能检出的难易程度，以便采取措施。
    从两种质量工具的出发点来看，虽然最终目的都是客户满意，但是QFD从正面的角度出发，通过对产品特性的逐层展开，与竞争对手的基准评价来达到客户需求；而FMEA关注产品对客户需求的满足，关注分析产品的失效模式以提高产品可靠性，二者之间是互补修正的关系。本次课程不是简单的QFD和FMEA工具的介绍，而是专门推出了集成QFD与FMEA的风险管理模型，可有效地识别、管理和控制产品设计、制造过程中的关键步骤及其风险模式，可帮助工程师预先采取措施解决或防范风险的发生，进一步提高产品的设计质量和制造质量。


课程收益
    应用集成QFD与FMEA的风险管理模型进行分析时：
    从模型的QFD技术展开分析时，对于不确定因素的分析更加清楚，解决措施的选择更加具有针对性和有效性；
    从模型的FMEA角度，分析更加具有系统性，便于选择和确定最关键的项目。

培训对象
设计、制造、质量工程师
研发、质量经理

课程特点
集成QFD与FMEA模型，可以用QFD技术将客户需求转化为产品的技术指标，进而通过二次质量屋展开，再将技术指标进一步展开为故障模式，进而得到解决方案。在模型中，一方面，QFD主要是从功能实现的角度，即自上而下的对客户的需求和技术指标进行分解、展开和综合分析。另一方面，FMEA分析则是从产品设计过程中可能出现的潜在故障角度，即自下而上对故障进行分析，进而分析潜在的故障模式及其原因、影响和对策。


培训大纲
第一天
一、    QFD工具
a)    QFD的起源与发展
b)    QFD的基本概念
i.    QFD基本定义
ii.    QFD作用和效果
c)    质量屋技术
i.    HOQ基本概念
ii.    HOQ的构建
d)    QFD的方法
i.    赤尾模式
ii.    四阶段模式等
e)    综合QFD
i.    QFD的技术展开
ii.    QFD的可靠性展开
iii.    QFD的成本展开
二、    FMEA工具
a)    FMEA的发展史
b)    FMEA在新产品开发过程中的核心作用
c)    FMEA基础知识 
(用途、作用、意义、企业导入的普遍误区等)
d)    FMEA国内企业做法、VDA FMEA、AIAG FMEA的比较
e)    DFMEA
i.    DFMEA的特征
ii.    DFMEA的用途
iii.    DFMEA分析的对象
iv.    DFMEA分析的时机
v.    DFMEA分析的过程和方法
vi.    DFMEA标准表格的使用
第二天
f)    PFMEA
i.    PFMEA分析的目的
ii.    PFMEA分析的对象
iii.    PFMEA说明
iv.    PFMEA分析程序
v.    PFMEA标准表格的使用

















三、    集成QFD与FMEA的风险管理模型(模型框架、运用路径等)
a)    集成QFD与FMEA的风险管理模型框架
b)    集成QFD与FMEA的风险管理模型应用的四步骤
i.    顾客需求vs技术特征质量屋一级展开
ii.    针对设计特性的FMEA分析
iii.    技术特性vs故障模式质量屋二级展开
iv.    优先度综合评审

四、    集成QFD与FMEA的风险管理模型应用案例分享
五、    讨论