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一名 SQE 的困惑

大家好!

以下是本人在SQE工作中的一些困惑,望各位大仙解答
企业:某手机制造厂商
产品特点:
1>开发周期极短
2>客户质量特别严格(包装盒封箱胶带贴偏可能导致批量退货)
3>市场竞争激烈,产品更新很快,所以新工艺导入频繁.
公司质量方针:品质至上,实际经常让步于交期.

背景1>产品前期开发在国外完成,模具移至现地供应商以后会安排1000个左右的试产, 产品承认及样本签订由信赖性及项目开发主导.SQE负责点检良率及现场稽核. 但经常迫于交货和生产压力,新工艺良率不足,设计缺陷及产品问题点未解决而不得不承认并开始量产
问题1>量产中设计缺陷问题及工艺水平限制导致的顽固性问题不断.

背景2>量产后产品直导入,IQC不检查(近期增加新规3LOT及设变前3LOT检查),DO纳品.无安全库存,
问题2>来料控制形同虚设,问题需要上线生产后才暴露,应付这些不定时冒出来的品质问题耗费了大部分时间和精力,且灭火工作艰苦卓绝(原因大家想必都猜到了)..

背景3>品质问题发生相对交期未达成,供应商付出的代价比例约为1:10,且品质水平高低不会影响供应商的订单量,除非产能关系或工艺水平达不到.
问题3>品质问题与交期不足相比,大部分供应商老总会优先考虑后者.导致不良产品禁而不止.(举例:某LOT 100PCS,其中50PCS拆箱后产品贴有不良指示标签。生产部门大呼:王法何在?

背景4>SQE对于同类不良预防及处理措施接收的信息极其有限(当然个人水平及经验占一部分)。
问题4>SQE能帮助供应商品质实质提升的程度甚微.现场稽核=抓问题点,提出问题点. 而对于如何改善,缺乏有效的指引及强大得 推动力(设备人员不足时).

完了~~~










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gh1242 (威望:164) (江苏 南京) 机械制造 工程师

赞同来自: cuppaccino

涉及到样品验证不足、设计、工艺等问题的,现在这个快速变化的社会里,确实是个问题,
可以将问题归类,提出改善建议,提交设计、工艺部门确认;
获得许可后,逐步推进!

IQC可以不检,
作为SQE应该督促供方的发货检验,关注线上投诉的那些问题!
当然,线上的投诉,不是基于生产线自身的利益,而应该是整条产业链的利益!

除了限制供方产能外,还有很多可以处罚供方的方法;比如扣质保金、延期付款,这些应该都是你老板乐意的事情;
对于所说到的问题,关键可能还是因为供方数量太少,供应链过于狭窄引起的,开发新供方,也是SQE所要关注的事情呀!和你的领导,以及老板说说看?

SQE对供方的介入程度,太深了,未必总是一件好事!
有时候吃力不太好,增加了供方成本,可是质量问题还得不到改善,
反而引起供方和自己老板双方的不满!

所以,只有确认了是正确的事情,并经由供方认可的问题点,才列入改善项!别过分的自以为是!这样,供方也才会真的尊重您!配合您的工作!

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