对于新产品连续测量的数据是用Cpk还是用Ppk
我们工厂现在有一个新产品在生产, 制程还不稳定. 技术部门对其中一道工序连续测量了100个数据, 想做Cpk分析. 但我觉得用Cpk计算似乎不合适. 原因一方面制程不稳定不合乎计算Cpk的要求, 另一方面Cpk的标准差σ是考虑了组间差异的(Rbar/d2),而我们的数据采集是连续的,没有间隔性的分组抽样. 尝试用Cpk计算, 会发现数据不同的分组、摆放顺序也会对计算结果影响很大, 都不知道取哪个结果.
在这种情况下是不是要改用Ppk计算？ 因为其标准差s (STEDV)是评估所有数据的偏差,而不考虑分组.这样理解对吗? 认识不深, 请各位码友指导一下. 谢谢！有其它类似问题也欢迎提出来一起探讨。
在这种情况下是不是要改用Ppk计算？ 因为其标准差s (STEDV)是评估所有数据的偏差,而不考虑分组.这样理解对吗? 认识不深, 请各位码友指导一下. 谢谢！有其它类似问题也欢迎提出来一起探讨。
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初始，且连续取样，原则上使用PP/PPK的公式和图表计算，来纠正或优化你的过程使其符合分布/波动规律，然后才是和使用CP/CPK对应的表单和公式，来监控过程的异常变化。
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Ronald_C2010 • 2013-12-03 11:47
谢谢！也就是说目前我们要使用Ppk计算. 还请问Ppk的接受标准是多少? 通常我们公司是用Cpk(要求 > 1.33), Ppk没有用过。查资料似乎Ppk一般要求大于1.67, 是这样子吗? 达到1.67表示什么含义呢?
yijiayige • 2013-12-03 12:16
PP/PPK和CP/CPK的具体数值，一般是由正态分布图所引申出来的，一般用于评估处于某个数据状况中，理想的不良品发生概率（推算值），后被用于 推算不良率。
其实二者直接数据的关联性是不存在的，但你在网络上可以搜索到一定的类似关联性。